Ein vollständiger Leitfaden zu Tonnage, Biegelänge, Hub, Achsen, Steuerungen und Werkzeugen

Zusammenfassung

Die Wahl der richtigen Abkantpresse ist nicht einfach eine Frage des Vergleichs von Maschinenkraft, Arbeitslänge und Preis.

Eine Abkantpresse kann zwar über eine ausreichende Nennkraft verfügen, aber dennoch ungeeignet sein, weil ihre Arbeitslänge zu kurz ist, der Arbeitsraum unzureichend ist, die Ausladung das Werkstück begrenzt, der Hinteranschlag die erforderlichen Flansche nicht positionieren kann oder die Werkzeuge die gewünschte Biegung nicht sicher erzeugen können.

Der zuverlässigste Auswahlprozess beginnt mit den Teilen, die hergestellt werden müssen.

Material Typ, Blechdicke, Biegelänge, Mindestflansch, erforderlich InnenradiusVor der Festlegung der Maschinenkonfiguration sollten die Gehäusetiefe, die Maßtoleranzen, die Losgröße und die Produktvielfalt definiert werden.

Die korrekte Auswahlreihenfolge lautet:

Bauteile → Biegekraft → Arbeitslänge und Maschinengeometrie → Achsen → Steuerung → Werkzeuge → Genauigkeitsoptionen → Automatisierung

Diese Methode, bei der zuerst die Teile im Vordergrund stehen, hilft Herstellern, zwei häufige Probleme beim Einkauf zu vermeiden:

1.Der Kauf einer Maschine, die keine wichtigen Teile herstellen kann.

2.Für Funktionen bezahlen, die keinen praktischen Produktionswert schaffen.

Ziel ist es nicht, die Abkantpresse mit den größten Spezifikationen oder der höchsten Achsenanzahl zu beschaffen. Ziel ist es, ein komplettes Biegesystem auszuwählen, das die benötigten Teile sicher, präzise und effizient fertigen kann.

Wichtiges Ingenieurprinzip

Wählen Sie die Abkantpresse nicht anhand des Datenblatts, sondern anhand der Teile, die Sie herstellen müssen.

Ein Datenblatt beschreibt die Kapazität und Konfiguration einer Maschine.

Es bestätigt nicht automatisch, ob die Maschine ein bestimmtes Bauteil herstellen kann.

Eine vollständige Bewertung einer Abkantpresse muss die Wechselwirkung zwischen folgenden Faktoren berücksichtigen:

· Materialfestigkeit

· Blechdicke

· Tatsächliche Biegelänge

· V-förmige Öffnung

· Erforderlich Innenradius

· Mindestflansch

· Teiltiefe

· Werkzeughöhe

· Biegemethode

· Hinterachskonfiguration

· Durchbiegungskompensation

· Bediener-Workflow

· Produktionsvolumen

Eine Maschine sollte daher als Teil eines Umformsystems und nicht als isoliertes Gerät bewertet werden.

1. Beginnen Sie mit den Teilen, nicht mit der Maschine.

Bevor Sie Angebote anfordern, erstellen Sie eine repräsentative Teileliste.

Beurteilen Sie die Maschine nicht nur anhand des größten im Werk verwendeten Blechs. Der schwierigste Teil könnte stattdessen sein:

· Eine kurze, aber sehr dicke Platte

· Ein tiefer Elektroschrank

· Ein Bauteil mit schmalem Flansch

· Ein sich verjüngender Teil

· Ein Bauteil, das mehrere verschiedene Hinteranschlagpositionen erfordert.

· Ein langes Bauteil mit strengen Geradheitsanforderungen

· Ein Bauteil aus hochfestem Stahl

· Ein Produkt, das einen großen Innenradius erfordert

· Ein Bauteil mit Rücklaufflanschen, die mit dem Stempel kollidieren können

Das größte Bauteil ist nicht immer das anspruchsvollste.

Ein kurzes, dickes Werkstück kann eine hohe Punktlast erzeugen. Ein tiefer Kasten erfordert möglicherweise einen größeren Hub und mehr Freiraum. Ein schmaler Flansch kann eine kleinere V-Öffnung erfordern. Ein komplexes Bauteil mit mehreren Biegungen kann zusätzliche Hinteranschlagsachsen und eine grafische Programmierung erfordern.

1.1 Erstellen einer repräsentativen Teiledatenbank

Folgende Informationen sollten vor der Maschinenauswahl gesammelt werden.

Idealerweise sollte die Teiledatenbank Zeichnungen oder 3D-Modelle anstelle einer rein verbalen Beschreibung enthalten.

Ein Maschinenlieferant kann die Anwendung wesentlich genauer beurteilen, wenn der Käufer die tatsächliche Teilegeometrie angibt.

1.2 Die anspruchsvollsten Teile identifizieren

Eine Fabrik kann Hunderte von verschiedenen Bauteilen herstellen, aber die Maschinenauswahl sollte sich auf die Teile konzentrieren, die die oberen Grenzen der Anwendung definieren.

Erstellen Sie separate Gruppen für:

· Maximale Dicke

· Maximale Biegelänge

· Mindestflansch

· Tiefste Box

· Kleinster erforderlicher Radius

· Material mit höchster Festigkeit

· Komplexeste Biegesequenz

· engste Winkeltoleranz

· Engste Toleranz der Flanschposition

· Höchstes jährliches Produktionsvolumen

Diese Anforderungen können aus verschiedenen Bereichen stammen.

Eine Komponente bestimmt beispielsweise die erforderliche Tonnage, eine andere den erforderlichen Lichteinfall und eine dritte die Hinteranschlagskonfiguration.

Deshalb kann die Auswahl einer Abkantpresse anhand nur eines Musterteils zu einem unvollständigen Ergebnis führen.

1.3 Trennung der aktuellen Anforderungen von den zukünftigen Möglichkeiten

Die zukünftige Produktion sollte berücksichtigt werden, aber sie sollte nicht als Ausrede für unkontrollierte Überspezifizierung dienen.

Die Anforderungen werden in drei Kategorien unterteilt:

Bestätigte Produktion

Teile, die sich aktuell in der Fertigung befinden oder bereits bestellt wurden.

Voraussichtliche zukünftige Produktion

Teile, die durch klare Geschäftsmöglichkeiten, Kundenprogramme oder Produktionspläne unterstützt werden.

Mögliche zukünftige Produktion

Teile, die theoretisch hergestellt werden können, aber für die es keine definierte kommerzielle Anforderung gibt.

Die Maschine sollte die bestätigte Produktion vollständig unterstützen und die wahrscheinliche zukünftige Produktion angemessen unterstützen.

Es ist im Allgemeinen nicht wirtschaftlich, übermäßige Tonnage, Länge, Achsen und Automatisierung nur für undefinierte Möglichkeiten zu kaufen.

2. Wählen Sie den geeigneten Abkantpressentyp.

Für unterschiedliche Produktionsanforderungen eignen sich verschiedene Abkantpressenkonstruktionen.

Der Maschinentyp sollte ausgewählt werden, bevor die detaillierten Konfigurationen verglichen werden.

2.1 Synchron-NC-Abkantpresse mit Drehstabfederung

Eine synchronisierte Abkantpresse mit Drehstabfederung verbindet die linke und rechte Seite des Stößels mechanisch über eine Drehstabfeder.

Es eignet sich im Allgemeinen für:

· Einfache Biegearbeiten

· Relativ stabile Materialdicke

· Mittlere Genauigkeitsanforderungen

· Wiederholende Teile

· Begrenzte Produktionsvielfalt

· Budgetsensitive Anwendungen

Seine Vorteile sind in der Regel eine einfachere Struktur, geringere Anfangsinvestitionen und eine unkomplizierte Bedienung.

Allerdings bietet sie im Vergleich zu einer elektrohydraulischen CNC-Abkantpresse in der Regel weniger Flexibilität bei der Stößelsynchronisation, Kompensation und Mehrachsenkonfiguration.

Es sollte nicht allein aufgrund des niedrigeren Preises ausgewählt werden. Der Käufer sollte sich zunächst vergewissern, dass seine Genauigkeit und Programmierfähigkeit den tatsächlichen Bauteilen entsprechen.

2.2 Elektrohydraulische synchrone CNC-Abkantpresse

Eine elektrohydraulische Synchron-Abkantpresse steuert die Positionen des linken und rechten Stößels unabhängig voneinander über die Achsen Y1 und Y2.

Es wird häufig verwendet für:

· Blechfertigung mit hohem Materialmix

· Komplexe Biegungen

· Konsistenz bei höheren Winkeln

· Mehrachsige Hinteranschläge

· Grafische CNC-Programmierung

· Längsbiegung

· CNC-Ballensysteme

· Automatisierte Biegeanwendungen

Diese Konfiguration bietet eine bessere Kontrolle über RAM-Parallelität, Programmierung und Produktionsflexibilität.

Für Fabriken, die unterschiedliche Materialien, Dicken und Teilegeometrien herstellen, ist eine elektrohydraulische CNC-Abkantpresse oft die anpassungsfähigere Langzeitlösung.

2.3 Servo-elektrische Abkantpresse

Eine servo-elektrische Abkantpresse verwendet ein elektrisches Antriebssystem anstelle eines herkömmlichen Hydrauliksystems.

Es wird gemeinhin als geeignet angesehen für:

· Dünnes und mitteldickes Blech

· Kürzere Arbeitslängen

· Hochzyklusproduktion

· Reine Produktionsumgebungen

· Anwendungen mit Fokus auf Energieeffizienz

· Präzisionsbauteile mit häufigen Programmwechseln

Die Eignung hängt von der benötigten Tonnage, der Arbeitslänge, den lokalen Servicekapazitäten und dem Produktionsmix ab.

Servoelektrische Maschinen sollten anhand der gesamten Produktionsanforderungen bewertet werden, nicht nur anhand der Angaben zum Energieverbrauch.

2.4 Tandem-Abkantpresse

Ein Tandemsystem kombiniert zwei Abkantpressen zum Biegen sehr langer Bauteile.

Es könnte geeignet sein für:

· Polen

· Lange Bauteile

· Große Paneele

· Transportausrüstung

· Schiffbaukomponenten

· Lange Architekturprodukte

Die Maschinen können je nach Ausführung zusammen oder getrennt betrieben werden.

Tandemanwendungen erfordern eine sorgfältige Bewertung der Synchronisation, des Fundaments, der Werkzeugausrichtung, des Materialhandlings und der Sicherheit des Bedieners.

2,5 Kompakte Schwerplattenpresse

Eine kompakte Grobblechpresse kann praktischer sein, wenn im Betrieb hauptsächlich kurze und dicke Bauteile gebogen werden.

Ein Unternehmen, das beispielsweise Kohlenstoffstahlteile herstellt, die kürzer als etwa 800 mm, aber bis zu etwa 20 mm dick sind, profitiert möglicherweise nicht davon, eine herkömmliche Langbett-Abkantpresse nur zu kaufen, um die erforderliche Tonnage zu erreichen.

Eine kompakte, robuste Konstruktion kann mehrere potenzielle Vorteile bieten:

· Geringerer Platzbedarf

· Bessere Eignung für konzentriertes, starkes Biegen

· Kürzere Materialtransportdistanz

· Reduzierte unnötige Bettlänge

· Gezieltere Investitionen für die Zielanwendung

Bei der endgültigen Entscheidung müssen noch die Werkzeugbelastung, die Rahmenkonstruktion, die tatsächliche Biegelänge, die Materialfestigkeit und die erforderliche Produktionsrate berücksichtigt werden.

3. Wie man die erforderlichen Elemente auswählt Pressenkraft

Pressenkraft ermittelt, ob die Maschine genügend Kraft für die erforderliche Biegung erzeugen kann.

Die Tonnage sollte jedoch niemals allein anhand der Dicke bestimmt werden.

Für LuftbiegungDie erforderliche Kraft wird hauptsächlich beeinflusst durch:

· Zugfestigkeit des Materials

· Blechdicke

· Tatsächliche Biegelänge

· V-förmige Öffnung

· Biegemethode

· Werkzeuggeometrie

· Erforderlicher Radius

Eine vereinfachte Beziehung lässt sich wie folgt ausdrücken:

Die Biegekraft steigt mit der Materialfestigkeit, der Biegelänge und dem Quadrat der Blechdicke, während eine größere V-Matrizenöffnung die erforderliche Kraft verringert.

Dieser Zusammenhang erklärt, warum bereits kleine Änderungen der Wandstärke eine erhebliche Steigerung der Tonnage bewirken können.

3.1 Materialfestigkeit

Kohlenstoffstahl wird häufig als Referenzmaterial in Presskrafttabellen für Abkantpressen verwendet.

Materialien mit höherer Zugfestigkeit erfordern im Allgemeinen eine höhere Biegekraft.

Zum Beispiel:

· Edelstahl Erfordert in der Regel mehr Kraft als gewöhnlicher Baustahl.

· Hochfester Stahl kann deutlich mehr Kraft erfordern.

· Aluminium Je nach Legierung und Härtegrad ist üblicherweise weniger Kraftaufwand erforderlich als bei Baustahl.

Die Materialbezeichnung allein ist nicht immer ausreichend.

Die Begriffe „Edelstahl“, „Aluminium“ und „hochfester Stahl“ umfassen jeweils viele Güteklassen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften.

Für kritische Anwendungen sollten die tatsächliche Werkstoffgüte und der Zugfestigkeitsbereich verwendet werden.

3.2 Blechdicke

Bei gängigen Berechnungen zum Luftbiegen steigt die Biegekraft annähernd mit dem Quadrat der Blechdicke.

Das bedeutet, dass für eine Verdopplung der Dicke weit mehr als die doppelte Kraft erforderlich sein kann.

Eine Maschine, die 3 mm dickes Material problemlos biegen kann, ist möglicherweise nicht für 6 mm dickes Material bei gleicher Biegelänge und V-Öffnung geeignet.

Dickenschwankungen beeinflussen auch:

· Erforderliche V-Öffnung

· Innenradius

· Rückfederung

· Mindestflansch

· Werkzeugladung

· Winkelkonsistenz

Der Käufer sollte sowohl die Nenndicke als auch die realistische Fertigungstoleranz angeben.

3.3 Tatsächliche Biegelänge

Die Tonnage sollte anhand der tatsächlichen Biegelinienlänge und nicht automatisch anhand der vollen Blechbreite berechnet werden.

Ein 3.000 mm breiter Rohling kann eine Biegung von nur 800 mm Länge aufweisen.

Umgekehrt können mehrere kleinere Teile gleichzeitig über einen längeren Abschnitt des Bettes gebogen werden.

Die Maschinenanforderung sollte daher die tatsächliche Länge unter Last widerspiegeln.

3.4 V-Die Öffnung

Die V-förmige Matrizenöffnung hat einen direkten Einfluss auf die Biegekraft.

Eine kleinere Öffnung im Allgemeinen:

· Erhöht die erforderliche Tonnage

· Erzeugt einen kleineren luftgebogenen Innenradius

· Unterstützt einen kürzeren Flansch

· Erhöht den lokalen Werkzeugdruck

· Erhöht das Risiko von Beschädigungen oder Rissen bei bestimmten Materialien

Eine größere Öffnung im Allgemeinen:

· Reduziert die erforderliche Tonnage

· Erzeugt einen größeren Innenradius

· Erfordert einen längeren Mindestflansch

· Kann die Fähigkeit zur Herstellung kleiner Merkmale verringern

Die V-förmige Öffnung kann daher nicht allein zur Reduzierung der Maschinentonnage gewählt werden.

Es muss außerdem den erforderlichen Radius und die Mindestflanschgröße erfüllen.

Nutzen Sie die ZYCO V-Matrizen-Auswahlhilfen, um Dicke, Öffnung, Innenradius und minimalen Flansch zu vergleichen, bevor Sie die Maschinenkapazität endgültig festlegen.

Empfohlene interne Links:

· Auswahltabelle für V-Matrizen von Abkantpressen
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-v-die-selection-chart

· Wie man die richtige V-Matrizenöffnung für die Abkantpresse auswählt
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/how-to-choose-press-brake-v-die-opening

· Mindestflanschlänge Führung
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/minimum-flange-length-guide

3.5 Biegeverfahren

Luftbiegung, Bodenbildung und Prägung erfordern unterschiedliche Kraftstufen.

Beim Luftbiegen wird normalerweise die geringste Kraft benötigt und die größte Flexibilität geboten, da mit einem einzigen Werkzeugsatz durch Steuerung der Stößeltiefe unterschiedliche Winkel erzeugt werden können.

Beim Anschlagen ist mehr Kraft erforderlich und es hängt stärker vom Werkzeugwinkel und dem Materialverhalten ab.

Das Prägen erfordert deutlich höhere Kräfte und ist nicht für jede Maschine oder jedes Werkzeugsystem geeignet.

Die Maschine muss entsprechend dem jeweiligen Umformverfahren ausgewählt werden, anstatt anzunehmen, dass jede veröffentlichte Tonnagetabelle für jeden Prozess gilt.

3.6 Die Gesamttonnage ist nicht die einzige Ladegrenze

Eine Maschine, die für eine bestimmte Gesamttonnage ausgelegt ist, ermöglicht es nicht automatisch, die volle Kraft auf einen sehr kurzen Abschnitt des Maschinenbetts zu konzentrieren.

Der Käufer muss Folgendes bestätigen:

· Maximale Gesamtmaschinenkraft

· Zulässige Kraft pro Meter

· Mindestzulässige Länge im beladenen Zustand

· außermittigen Beladungsbeschränkungen

· Tragfähigkeit des Oberwerkzeugs

· Belastbarkeit des unteren Werkzeugs

· Tragfähigkeit des Werkzeughalters

· Tisch- und Stößelbelastungsgrenzen

Dies ist besonders wichtig für kurze und dicke Teile.

Eine Maschine kann zwar eine ausreichende Gesamttonnage aufweisen, aber dennoch die zulässige lokale Belastung des Werkzeugs oder des Rahmens überschreiten.

3.7 Vermeiden Sie die Auswahl einer Maschine ohne Arbeitsreserve.

Eine Produktionsmaschine sollte nicht so ausgewählt werden, dass normale Teile unter idealen Annahmen die absolute Nennkapazität benötigen.

Die eigentliche Produktion umfasst:

· Materialfestigkeitsvariation

· Dickenvariation

· Werkzeugverschleiß

· Verschiedene V-Öffnungen

· Setup-Variante

· Zukünftige Produktänderungen

Eine angemessene Betriebsreserve trägt dazu bei, einen Dauerbetrieb der Maschine an ihrer maximalen Leistungsgrenze zu verhindern.

Übermäßige Reserven erhöhen jedoch die Maschinenkosten, die Maschinengröße, den Energiebedarf und die Werkzeugkosten.

Die Reserve sollte anhand der tatsächlichen Produktionsunsicherheit ausgewählt und mit dem Maschinen- und Werkzeuglieferanten bestätigt werden.

3.8 Verwenden Sie einen Taschenrechner und überprüfen Sie anschließend die Anwendung.

Ein Rechner für die Pressenkraft ist für die Vorauswahl nützlich, das Ergebnis sollte jedoch überprüft werden anhand folgender Kriterien:

· Materialdaten

· Werkzeugbelastungsgrenzen

· Regeln zur Maschinenlastverteilung

· Tatsächliche Biegemethode

· Teilegeometrie

· Produktionsversuche, wo möglich

Empfohlene interne Links:

· Pressenkraftrechner
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-calculator

· Pressenkraft-Leitfaden
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-tonnage-guide

4. Wie man die richtige Biegelänge auswählt

Die Arbeitslänge sollte auf der Grundlage der maximalen tatsächlichen Biegung gewählt werden, die das Werk erzeugen muss.

Wählen Sie die Maschine nicht automatisch anhand der maximalen Blechgröße aus.

4.1 Arbeitslänge vs. Blechbreite

Ein Leerzeichen kann breiter als die Biegelinie sein.

Ein großes Blatt Papier könnte beispielsweise Folgendes enthalten:

· Eine kurze Teilbiegung

· Mehrere separate Kurven

· Eine Biegung, die in einem Winkel positioniert ist

· Ein Rücklaufflansch, der mit dem Seitenrahmen interagiert

Der Käufer sollte die Biegegeometrie beurteilen und nicht nur die Rohlingsgröße berücksichtigen.

4.2 Abstand zwischen den Seitenrahmen

Die angegebene Arbeitslänge entspricht nicht dem Abstand zwischen den Maschinenseitenrahmen.

Ein Bauteil kann zwar über das Werkzeug passen, aber dennoch beim Positionieren oder Drehen mit dem Rahmen kollidieren.

Dieses Thema ist besonders wichtig für:

· Tiefe Kisten

· Große Paneele

· Teile mit seitlichen Flanschen

· Bauteile, die mehrere Drehungen erfordern

· Exzentrische Kurven

Das Bauteil sollte während des gesamten Biegevorgangs geprüft werden.

4.3 Kaufen Sie keine unnötig lange Bettkonstruktion.

Eine längere Maschine ist nicht automatisch eine bessere Maschine.

Eine Verlängerung des Bettes kann Folgendes erhöhen:

· Kaufpreis

· Maschinen-Fußabdruck

· Fundamentanforderungen

· Anforderungen an die Durchbiegungskontrolle

· Werkzeuginvestitionen

· Materialhandhabungsdistanz

· Transport- und Installationskosten

Produziert die Fabrik hauptsächlich kurze Teile, kann eine unnötig lange Maschine die Effizienz eher verringern als verbessern.

4.4 Mehrteiliges Biegen berücksichtigen

Manche Fabriken legen mehrere identische kleine Bauteile quer über das Biegebrett und biegen sie in einem Arbeitsgang.

Dies kann die Produktivität steigern, die Bewertung muss jedoch Folgendes umfassen:

· Gesamtlänge im beladenen Zustand

· Gleichmäßige Positionierung

· Werkzeugsegmentierung

· Lastverteilung

· Bedienersicherheit

· Teileausbau

· Abweichung zwischen den Positionen

Das Biegen mehrerer Teile sollte bewusst geplant und nicht anhand der nominalen Arbeitslänge angenommen werden.

4.5 Zukünftige Längenanforderungen sorgfältig berücksichtigen

Eine zukünftige Produktionserweiterung könnte eine Verlängerung der Arbeitszeit rechtfertigen.

Der Käufer sollte jedoch zwei Alternativen vergleichen:

1.Ich kaufe mir jetzt eine längere Maschine.

2.Auslagerung oder spätere Anschaffung einer Spezialmaschine, falls längere Teile zu einem regulären Produkt werden.

Die wirtschaftlichste Wahl hängt von der Wahrscheinlichkeit, dem Umfang und dem Wert der zukünftigen Arbeit ab.

5. Hub, Freiraum, Ausladung und Maschinengeometrie

Tonnage und Arbeitslänge stehen beim Kauf von Abkantpressen im Vordergrund.

Die Maschinengeometrie wird oft vernachlässigt.

Eine Abkantpresse kann zwar über genügend Kraft und Länge verfügen, ist aber dennoch nicht in der Lage, das Werkstück herzustellen, da der verfügbare Arbeitsraum nicht ausreicht.

5.1 Schlag

Der Hub ist die maximale Verfahrstrecke des Stößels.

Für folgende Fälle kann ein weiterer Schlaganfall erforderlich sein:

· Hohe Werkzeuge

· Tiefe Kisten

· Werkzeuge mit großem Radius

· Spezielle Umformwerkzeuge

· Teile, die zusätzlichen Einbauspielraum benötigen

· Bauteile, die schräg ausgebaut werden müssen

Ein Schlaganfall sollte nicht isoliert beurteilt werden.

Die tatsächlich nutzbare Öffnung hängt auch vom Tageslicht, der Werkzeughöhe und der programmierten oberen Position ab.

5.2 Tageslicht- oder offene Höhe

Der Tageslichtwert ist der vertikale Abstand zwischen Stößel und Tisch, wenn sich der Stößel in seiner oberen Position befindet.

Da die Hersteller die Messung unterschiedlich definieren können, sollte der Käufer prüfen, ob der angegebene Wert gemessen wurde:

· Ohne Werkzeug

· Zwischen Werkzeughaltern

· Vom Arbeitsspeicher zum Tisch

· An einer bestimmten Ram-Position

Ausreichend Tageslicht ist wichtig für:

· Tiefe Kanäle

· Hohe Schläge

· Werkzeuge mit großem Radius

· Säumsysteme

· Spezielle Umformverfahren

· Einfaches Einsetzen und Entfernen der Teile

Ein hohes nominelles Tageslicht garantiert nicht, dass nach der Installation der Werkzeuge ausreichend nutzbarer Raum zur Verfügung steht.

5.3 Halstiefe

Die Ausladung ist der Abstand von der Biegemittellinie zur Innenseite des Maschinenrahmens.

Sie bestimmt, wie weit ein großes Blech im Bereich des Seitenrahmens in die Maschine eingeführt werden kann.

Die Kehltiefe ist wichtig, wenn:

· Die Biegelinie liegt weit vom Rand des Blechs entfernt.

· Zwischen den Rahmen muss eine große Platte hindurchpassen.

· Ein vorheriger Flansch verändert die Ausrichtung des Bauteils.

· Das Werkstück muss sich während eines Mehrfachvorgangs drehen.Biegesequenz.

Für viele Standardbauteile ist eine gängige Ausladung ausreichend.

Bei großen Paneelen und Spezialprodukten kann dies zu einer entscheidenden Einschränkung werden.

5.4 Abstand zwischen den Frames

Der Abstand zwischen den Rahmen beeinflusst, ob eine Komponente eingefügt, gedreht und entfernt werden kann.

Eine Maschine wirbt möglicherweise mit einer Arbeitslänge von 3.200 mm, aber der Abstand zwischen den Rahmen ist geringer.

Bei Bauteilen mit großen Seitenflanschen oder einem tiefen Gehäuse kann sich dieser Unterschied auf die Herstellbarkeit auswirken.

5,5 Werkzeuginstallationshöhe

Die Gesamthöhe des installierten Werkzeugs umfasst:

· Oberer Werkzeughalter

· Stempel

· Unterer Werkzeughalter

· Sterben

· Adapter

· Schnellspannkomponenten

· Spezialwerkzeuge

Der Maschinenlieferant sollte den vorgeschlagenen Werkzeugsatz zusammen mit Hub und Einbaubreite bewerten.

Dies ist besonders wichtig für:

· Schwanenhalsschläge

· Hohe Schläge

· Große V-Motoren

· Verstellbare Matrizen

· Säumwerkzeuge

· Radiuswerkzeuge

· Kundenspezifische Umformwerkzeuge

5.6 Tischhöhe und Bedienerergonomie

Einflussfaktoren der Tischhöhe:

· Körperhaltung des Bedieners

· Materielle Unterstützung

· Kompatibilität mit vorderen Stützarmen

· Integration mit Förderbändern oder Robotern

· Handhabung großer Paneele

Eine Maschine sollte nicht allein anhand ihrer Formgebungsfähigkeit bewertet werden.

Mangelhafte Ergonomie kann die Produktivität verringern und die Ermüdung des Bedieners erhöhen, selbst wenn die Maschine technisch dazu fähig ist.

Diagrammbeschriftungen:

· Arbeitslänge

· Abstand zwischen den Bildern

· Schlaganfall

· Tageslicht

· Halstiefe

· Tischhöhe

Empfohlener Alternativtext:
Geometriediagramm einer Abkantpresse mit Angabe von Arbeitslänge, Hub, Einbaubreite, Ausladung, Rahmenabstand und Werkzeughöhe.

6. Wie viele Abkantpressenachsen benötigen Sie?

Die Achsenwahl sollte auf der Teilegeometrie und den Positionierungsanforderungen basieren.

Mehr Achsen machen eine Abkantpresse nicht automatisch genauer oder produktiver.

Eine Achse schafft nur dann Wert, wenn sie im Produktionsprozess genutzt werden kann.

6.1 Y1- und Y2-Achsen

Y1 und Y2 steuern unabhängig voneinander die linke und rechte Seite des Stößels einer elektrohydraulischen Synchronabkantpresse.

Sie unterstützen:

· RAM-Synchronisierung

· Positionskorrektur

· Kontrollierte Neigung, wo zulässig

· Höhere Biegefestigkeit

· Integration mit CNC-Ballungs- und Winkelkontrollstrategien

Die Y1/Y2-Steuerung ist einer der Hauptunterschiede zwischen elektrohydraulischen Synchronmaschinen und Drehstabmaschinen.

6.2 X-Achse

Die X-Achse steuert die Längsposition des Hinteranschlags.

Es bestimmt die Flanschabmessung für viele Standardbögen.

Eine einfache X-Achse kann ausreichend sein für:

· Rechteckige Teile

· Wiederkehrende Flanschabmessungen

· Einfache Klammern

· Produktion mit geringer Komplexität

Der erforderliche Verfahrweg und die erforderliche Geschwindigkeit sollten mit dem tatsächlichen Flanschbereich verglichen werden.

6.3 R-Achse

Die R-Achse bewegt die Hinteranschlagfinger vertikal.

Es ist nützlich, wenn:

· Das Bauteil weist unterschiedliche Stufenhöhen auf.

· Eine vorherige Biegung verändert das Unterstützungsniveau.

· Das Werkstück muss oberhalb oder unterhalb der normalen Position vermessen werden.

· Komplexe Biegesequenzen erfordern unterschiedliche Fingerhöhen.

Die Steuerung der R-Achse kann manuelle Justierungen reduzieren und die Konsistenz der Einrichtung verbessern.

6.4 Z1- und Z2-Achsen

Z1 und Z2 bewegen die Hinteranschlagfinger unabhängig voneinander entlang der Arbeitslänge.

Sie sind nützlich für:

· Teile unterschiedlicher Breite

· Exzentrische Bauteile

· Asymmetrische Teile

· Mehrere Teile sind über die Maschine verteilt.

· Häufige Produktänderungen

Die unabhängige Bewegung der Z-Achse kann die manuelle Positionierung mit den Fingern reduzieren.

6,5 X1- und X2-Achsen

Die unabhängige Steuerung von X1 und X2 ermöglicht es, dass die linken und rechten Hinteranschlagfinger unterschiedliche Positionen in Längsrichtung einnehmen.

Es könnte erforderlich sein für:

· Konische Teile

· Schräge Biegungen

· Asymmetrische Flanschpositionen

· Spezialkomponenten

Diese Funktion sollte nur dann ausgewählt werden, wenn die tatsächliche Teilegeometrie eine unabhängige Tiefenpositionierung erfordert.

6.6 R1- und R2-Achsen

Die unabhängige Steuerung von R1 und R2 ermöglicht unterschiedliche vertikale Positionen für den linken und rechten Finger.

Es wird für spezielle asymmetrische oder komplexe Messanwendungen eingesetzt.

Für viele Fabriken ist eine gemeinsame R-Achse ausreichend.

6.7 Wölbungs- oder Ablenkungskompensationsachse

Ein CNC-Bombiersystem passt das Tischkompensationsprofil entsprechend der zu erwartenden Durchbiegung an.

Sie kann in den Maschinenspezifikationen als zusätzliche gesteuerte Achse behandelt werden.

Ziel ist es nicht, das Werkstück zu positionieren, sondern die Winkelkonstanz über die gesamte Biegelänge zu verbessern.

6.8 Hilfsachsen und Automatisierung

Weitere kontrollierte Funktionen können Folgendes umfassen:

· Blattfolger

· Vordere Stützen

· Roboterschnittstellen

· Automatische Werkzeugwechsler

· Winkelmesssysteme

· Materialflusssysteme

Diese Systeme sollten als Teil der Produktionszelle evaluiert werden.

6.9 Praktischer Leitfaden zur Achsenauswahl

Die ideale Konfiguration ist nicht die Maschine mit den meisten Achsen.

Es ist die Maschine mit den Achsen, die echte Einrichtungs-, Positionierungs- und Produktionsprobleme beseitigen.

7. Wie man den richtigen Abkantbremsenregler auswählt

Die Steuerung sollte ausgewählt werden, nachdem die mechanische Konfiguration festgelegt wurde.

Wenn man zuerst den Controller auswählt, kann das dazu führen, dass man für Softwarefunktionen bezahlt, die die Maschine nicht nutzen kann, oder dass man einen Controller auswählt, der die benötigten Achsen nicht unterstützt.

Bei der Auswahl sollten folgende Aspekte berücksichtigt werden:

· Anzahl der gesteuerten Achsen

· Programmiermethode

· Teilekomplexität

· Bedienerfahrung

· Produktvielfalt

· Anforderungen an die Offline-Programmierung

· Verfügbarkeit von CAD-Daten

· Automatisierungsanforderungen

· Service- und Sprachunterstützung

7.1 Numerische NC-Steuerung

Ein numerischer NC-Regler eignet sich im Allgemeinen für:

· Einfache Teile

· Serienproduktion

· Grundlegende Positionierung von Stößel und Hinteranschlag

· Bediener, die die Biegesequenz bereits verstehen

· Anwendungen mit begrenzter Produktvielfalt

Es bietet eine effiziente Steuerung für unkomplizierte Aufgaben ohne die Kosten und Komplexität einer fortgeschrittenen grafischen Programmierung.

7.2 Numerische CNC-Programmierung

Eine CNC-Steuerung ermöglicht eine bessere Kontrolle über:

· Mehrere Achsen

· Programmspeicher

· Materialbibliotheken

· Werkzeugbibliotheken

· Biegesequenzen

· Korrekturwerte

· Wiederholte Produktion

Es eignet sich für Fabriken, die mehr Flexibilität und Wiederholgenauigkeit benötigen.

7.3 2D-Grafikprogrammierung

Ein grafischer 2D-Controller ermöglicht es dem Bediener, das Teileprofil zu zeichnen oder zu importieren und Biegeschritte visueller zu generieren.

Es ist nützlich für:

· Elektrische Gehäuse

· Schränke

· Klammern

· Kanäle

· Blechbearbeitung mit hohem Materialmix

· Bediener, die von visueller Programmierung profitieren

Wichtige Funktionen können sein:

· Profilzeichnung

· Automatische Biegesequenzierung

· Unterstützung bei der Werkzeugauswahl

· Kollisionswarnungen

· Biegesimulation

· Programmkorrektur

7.4 CAD-Import

Der Import von CAD-Daten kann die manuelle Programmierung reduzieren, wenn die Fabrik bereits über digitale Teiledateien verfügt.

Der Käufer sollte Folgendes bestätigen:

· Unterstützte Dateiformate

· Ob der Controller Profile oder vollständige 3D-Modelle importiert

· Ob die Geometrie eine Bereinigung erfordert

· Ob zusätzliche Softwarelizenzen erforderlich sind

· Ob Offline-Programmierung enthalten ist

„CAD-Import“ kann auf verschiedenen Controllern unterschiedliche Funktionen beschreiben.

Es sollte anhand des tatsächlichen Dateiformats des Käufers demonstriert werden.

7.5 Visualisierung und Simulation

Moderne Steuerungen ermöglichen 2D- oder 3D-Visualisierung und Maschinensimulation.

Diese Funktionen können helfen:

· Kollisionen erkennen

· Biegesequenz überprüfen

· Teileausrichtung prüfen

· Zugbetreiber

· Reduzierung des Versuch-und-Irrtum-Aufwands

Die Visualisierung ersetzt jedoch nicht die Notwendigkeit, die tatsächlichen Werkzeuge, die Maschinengeometrie und das Materialverhalten zu überprüfen.

7.6 Offline-Programmierung

Durch die Offline-Programmierung können Maschinenstillstandszeiten reduziert werden, da Programme abseits der Abkantpresse vorbereitet werden können.

Es ist am wertvollsten, wenn:

· Die Produktvielfalt ist groß.

· Die Programmierzeit ist erheblich.

· Mehrere Rechner teilen sich Programme.

· Die Produktionsplanung ist zentralisiert.

· Die Fabrik nutzt CAD/CAM-Arbeitsabläufe.

Bei einfachen Aufgaben mit geringem Volumen bietet Offline-Software möglicherweise nicht die gleiche Rendite.

7.7 Prinzip der Reglerauswahl

Wählen Sie die Steuerung, die zu den Maschinenachsen, dem Arbeitsablauf des Bedieners und der Teilekomplexität passt – und nicht die Steuerung mit der längsten Funktionsliste.

Einen vollständigen Vergleich der Steuerungsoptionen von EASYCAT, Delem, Cybelec und ESA finden Sie hier:

Auswahlhilfe für Abkantbremsregler
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-controller-selection-guide

8. Werkzeuge und Spannvorrichtungen als Teil der Maschine auswählen.

Die Abkantpresse und die Werkzeuge bilden ein Biegesystem.

Werkzeuge sollten nicht als nebensächliches Zubehör betrachtet werden, das erst nach der Maschinenbestellung ausgewählt wird.

Die Werkzeuge bestimmen:

· Biegewinkel

· Innenradius

· Mindestflansch

· Maximale zulässige Last

· Kollisionsfreigabe

· Oberflächenmarkierung

· Einrichtungszeit

· Teilflexibilität

8.1 Gängige Stempelarten

Gerader Schlag

Geeignet für viele offene Profilbiegungen und allgemeine Fertigungsarbeiten.

Schwanenhalsloch

Bietet Freiraum für Rücklaufflansche, Gehäuse und Kanäle.

Die Tiefe des Schwanenhalses muss an die Geometrie des Bauteils angepasst werden.

Akuter Schlag

Wird für Biegevorgänge unter spitzen Winkeln und einige Säumvorgänge verwendet.

Es erfordert eine sorgfältige Bewertung der Kraft- und Werkzeugbelastung.

Radius-Stanze

Wird verwendet, wenn das Bauteil einen größeren Innenradius erfordert, als er durch normales Luftbiegen auf natürliche Weise erzeugt werden könnte.

Spezial-Formstempel

Wird für Kanäle, Versätze, Wulste, Scharniere oder Sonderprofile verwendet.

Spezielle Werkzeuge können zusätzlichen Hub, größeren Arbeitsraum und höhere Tonnage erfordern.

8.2 Gängige Unterstempeltypen

Einzel-V die

Bietet eine feste V-Öffnung und wird häufig für einen definierten Dickenbereich ausgewählt.

Multi-V-Chip

Bietet mehrere V-förmige Öffnungen in einem einzigen Werkzeugkörper.

Es bietet Flexibilität, ist aber möglicherweise schwerer und weniger leicht zu drehen.

Verstellbare V-Matrize

Ermöglicht die Anpassung der Öffnung an unterschiedliche Plattenstärken und Radien.

Es wird häufig für Anwendungen mit dicken Blechen verwendet.

Hemming die

Wird für Vor- und Endsaumarbeiten verwendet.

Die Maschine und das Werkzeug müssen hinsichtlich der erforderlichen Schließkraft bewertet werden.

8.3 Segmentierte Werkzeuge

Segmentierte Werkzeuge ermöglichen es dem Bediener, verschiedene Längen einzustellen und Freiräume für das Biegen von Kasten- und Plattenkonstruktionen zu schaffen.

Es ist wichtig für:

· Schränke

· Elektrische Gehäuse

· Kisten

· Kurze Teile

· Gemischte Produktion

· Rücklaufflansche

Die Segmentlängen sollten den typischen Produkten des Werks entsprechen.

8.4 Werkzeuglastkennwert

Jede Komponente des Werkzeugsystems hat eine Belastungsgrenze:

· Stempel

· Sterben

· Oberer Halter

· Untere Halterung

· Adapter

· Klemmsystem

Die Komponente mit der niedrigsten Nennleistung bestimmt die sichere Werkzeugkapazität.

Eine Maschine mit hoher Tonnage macht Werkzeuge mit geringer Kapazität nicht sicher.

Bei kurzen, dicken Biegungen ist besondere Aufmerksamkeit geboten, da die Last auf eine kleine Werkzeuglänge konzentriert ist.

8.5 Manuelle und Schnellklemmung

Manuelle Klemmung

Geeignet für seltene Werkzeugwechsel und budgetsensible Anwendungen.

Mechanische Schnellklemmung

Verkürzt die Rüstzeiten und verbessert die Werkzeugausrichtung im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Befestigungsmethoden.

Hydraulische Klemmung

Geeignet für häufige Werkzeugwechsel, Produktion mit hoher Variantenvielfalt und fortgeschrittene Automatisierung.

Der Nutzen einer Schnellspannvorrichtung hängt davon ab, wie oft die Werkzeuge gewechselt werden.

8.6 Werkzeugnorm und Kompatibilität

Der Käufer sollte Folgendes bestätigen:

· Werkzeugstandard

· Tang-Typ

· Werkzeughalterkompatibilität

· Sicherheitsnut-Design

· Segmentierung

· Kompatibilität mit vorhandenen Werkzeugen

· Zukünftige lokale Verfügbarkeit

Eine Maschine mit einer nicht standardisierten oder schlecht unterstützten Werkzeugschnittstelle kann langfristig zu Kosten- und Lieferproblemen führen.

8.7 Werkzeugauswahlprinzip

Die Abkantpresse und die Werkzeuge sollten als ein Umformsystem ausgewählt werden, nicht als zwei unabhängige Anschaffungen.

Empfohlener interner Link:

Auswahlhilfe für Abkantpresswerkzeuge
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-tooling-selection-guide

9. Bombierung, Maschinensteifigkeit und Biegegenauigkeit

Wenn ein langes Teil gebogen wird, können sich Stößel und Tisch unter Last durchbiegen.

Dadurch kann ein Winkelunterschied zwischen der Mitte und den Enden des Werkstücks entstehen.

Die Wölbung gleicht diese zu erwartende Durchbiegung aus.

9.1 Manuelle mechanische Kronenpräparation

Ein manuelles mechanisches Kronenaufbausystem verwendet verstellbare Keile oder einen mechanischen Kompensationsmechanismus.

Es eignet sich für:

· Stabile Produktpaletten

· Wiederkehrendes Material und Dicke

· Anwendungen, bei denen eine häufige automatische Anpassung nicht erforderlich ist

Der Bediener muss den Kompensationswert festlegen.

9.2 CNC-mechanisches Bombieren

Die CNC-gesteuerte mechanische Bombierung verwendet ein motorisiertes Keilsystem, das von der CNC-Maschine gesteuert wird.

Es kann die Kompensation entsprechend den programmierten Bedingungen anpassen.

Zu den Vorteilen können gehören:

· Schnellere Einrichtung

· Bessere Wiederholgenauigkeit

· Einfachere Programmspeicherung

· Bessere Eignung für gemischte Produktion

9.3 AutoKrönung

Bei einer langen Biegung bewirkt die Belastung eine Durchbiegung von Stempel und Bett in entgegengesetzte Richtungen. Dadurch dringt das Werkzeug in der Mitte weniger tief in das Blech ein als an den Enden, wodurch der mittlere Winkel in der Regel größer bleibt. Durch die Balligkeit wird eine kontrollierte Gegenkrümmung bzw. Stützkraft im unteren Träger erzeugt, sodass die effektive Eindringtiefe über die gesamte Biegelänge gleichmäßig bleibt.

9.4 Die Kronenbildung kann nicht jeden Biegefehler korrigieren.

Die Balligkeitskorrektur dient primär der Verringerung der Durchbiegung entlang der Arbeitslänge.

Es kann nicht selbstständig korrigieren:

· Uneinheitliche Materialstärke

· Variable Zugfestigkeit

· Falsche V-Öffnung

· Abgenutzte Werkzeuge

· Schlechte Werkzeugausrichtung

· Falsch Biegeabzug

· Hintermaßfehler

· Lokale Teileverformung

· Variationen in der Bedienung

Für präzises Biegen ist die Kontrolle des gesamten Systems erforderlich.

9.5 Weitere Faktoren, die die Genauigkeit beeinflussen

Wichtige Faktoren sind unter anderem:

· Maschinenrahmensteifigkeit

· RAM-Synchronisierung

· Positionierungsgenauigkeit des Hinteranschlags

· Werkzeugausrichtung

· Werkzeugverschleiß

· Materialkonsistenz

· Temperatur

· Rückfederung

· Biegesequenzplanung

· Bedienermessmethode

Die Maschinenspezifikation allein garantiert keine Genauigkeit des Endprodukts.

9.6 Winkelmesssysteme

Einige Abkantpressen verwenden automatische Winkelmess- oder -korrektursysteme.

Diese Systeme können den Aufwand für die Erstbearbeitung reduzieren und Materialabweichungen ausgleichen.

Ihr Wert ist am höchsten, wenn:

· Die Winkeltoleranz ist streng.

· Das Material variiert von Charge zu Charge.

· Das Produktionsvolumen rechtfertigt die Investition.

· Die Reduzierung der Rüstzeiten ist wirtschaftlich wichtig.

Sie sollten mit repräsentativen Werkstoffen und Bauteilgeometrien getestet werden.

Empfohlener interner Link:

Führung für die Ballenpressen
https://calculator.zycomachine.com/engineering-tools/press-brake-crowning-guide

10. Produktivitäts- und Automatisierungsoptionen bewerten

Die Automatisierung sollte ein definiertes Produktionsproblem lösen.

Man sollte es nicht nur deshalb auswählen, weil es fortschrittlich erscheint.

10.1 Vordere Stützarme

Die vorderen Stützarme helfen beim Abstützen großer oder schwerer Laken.

Sie verbessern zwar die Handhabung, erfordern aber weiterhin die Koordination der Bediener.

10.2 Blattfolger

Blechmitnehmer stützen das Werkstück während der Drehung beim Biegen.

Sie können reduzieren:

· Bedieneraufwand

· Teilweise Kratzer

· Handhabungsvariation

· Risiko unkontrollierter Plattenbewegung

Sie eignen sich besonders gut für große Paneele.

10.3 Lasersicherheitssysteme

Eine moderne Abkantpresse sollte eine Sicherheitslösung beinhalten, die den örtlichen Vorschriften und dem Produktionsprozess entspricht.

Das System soll den Bediener schützen und gleichzeitig unnötige Unterbrechungen des Biegezyklus minimieren.

Die Sicherheitskonfiguration muss zusammen mit Folgendem bewertet werden:

· Werkzeuggeometrie

· Schließgeschwindigkeit

· Teilform

· Bedienerposition

· Lokale Compliance-Anforderungen

10.4 Automatischer Werkzeugwechsel

Der automatische Werkzeugwechsel kann insbesondere in der Fertigung mit hoher Produktvielfalt von Vorteil sein, wo die Werkzeugeinrichtung einen wesentlichen Engpass darstellt.

Es erfordert:

· Standardisierte Werkzeuge

· Werkzeugaufbewahrungsplanung

· Genaues Programmmanagement

· Ausreichendes Produktionsvolumen

· Geeignete Teilefamilien

Für die Kleinserienfertigung einfacher Produkte ist es nicht automatisch wirtschaftlich.

10.5 Roboterbiegen

Robotergestütztes Biegen kann geeignet sein für:

· Wiederholende Teile

· Stabile Materialabmessungen

· Hohes Produktionsvolumen

· Arbeitsintensive Handhabung

· Einheitliche Teilepräsentation

· Kontrollierte Produktionsumgebungen

Auch komplexe Teile mit hoher Variantenvielfalt lassen sich automatisieren, allerdings werden Programmierung, Greiferkonstruktion und Umrüstung anspruchsvoller.

10.6 Auswahlprinzip für Automatisierungslösungen

Die Automatisierung sollte einen klar identifizierten Produktionsengpass beseitigen.

Vor dem Kauf einer Option sollten Sie Folgendes festlegen:

· Aktuelle Einrichtungszeit

· Aktuelle Zykluszeit

· Arbeitskräftebedarf

· Qualitätsverluste

· Ausfallzeitquelle

· Erwarteter Produktionsanstieg

· Erwartete Amortisation

11. Gesamtbetriebskosten ermitteln

Der niedrigste Maschinenpreis führt nicht immer zu den niedrigsten Produktionskosten.

Ein vollständiger Vergleich sollte Folgendes beinhalten:

· Kaufpreis der Maschine

· Werkzeuge

· Transport

· Installation

· Stiftung

· Inbetriebnahme

· Ausbildung

· Stromverbrauch

· Hydrauliköl

· Filter und Dichtungen

· Softwarelizenzierung

· Ersatzteile

· Instandhaltungsarbeiten

· Serviceantwort

· Produktionsausfall

· Anforderungen an die Bedienerfähigkeiten

· Wiederverkaufswert

· Zukünftige Erweiterung

11.1 Werkzeugkosten

Ein Maschinenangebot kann beispielsweise nur einen einfachen Stempel und eine Matrize umfassen.

Die Fabrik benötigt möglicherweise noch:

· Segmentierte Werkzeuge

· Schwanenhalsschläge

· Zusätzliche V-Öffnungen

· Radius-Werkzeuge

· Säumwerkzeuge

· Spezielle Umformwerkzeuge

· Werkzeugschränke

· Schnellklemmung

Die Werkzeugkosten sollten gleichzeitig mit den Maschinenkosten ermittelt werden.

11.2 Kosten für Schulung und Programmierung

Ein fortschrittlicher Controller kann die Einrichtungszeit verkürzen, aber die Bediener müssen für seine Verwendung geschult werden.

Der Käufer sollte Folgendes bestätigen:

· Schulungssprache

· Trainingsdauer

· Programmierunterstützung

· Handbücher

· Videoressourcen

· Fernunterstützung

· Unterstützung nach der Installation

11.3 Ersatzteile und Service

Wichtige Fragen sind unter anderem:

· Welche Teile sind vor Ort auf Lager?

· Welche Komponenten stammen von internationalen Markenherstellern?

· Wie schnell kann die Ferndiagnose beginnen?

· Wird die elektrische Dokumentation mitgeliefert?

· Sind Hydraulik- und Mechanikzeichnungen enthalten?

· Wie läuft die Garantieabwicklung ab?

· Sind Software-Updates verfügbar?

Eine kostengünstige Maschine kann teuer werden, wenn ein kleiner Fehler zu längeren Ausfallzeiten führt.

11.4 Softwarelizenzierung

Der Käufer sollte prüfen, ob der angegebene Preis für den Controller Folgendes beinhaltet:

· Offline-Programmierung

· CAD-Import

· Netzwerkverbindungen

· Zusätzliche Sprachpakete

· Software-Updates

· Fernsupportfunktionen

Gehen Sie nicht davon aus, dass alle angezeigten Softwarefunktionen im Standardangebot enthalten sind.

12. Empfohlene Konfigurationen nach Produktionsszenario

Die folgenden Konfigurationen sind Beispiele für Selektionslogik, nicht für universelle Maschinenspezifikationen.

Die endgültige Auswahl sollte auf den tatsächlichen Bauteilzeichnungen und Berechnungen basieren.

Szenario 1: Kleine allgemeine Fertigungswerkstatt

Typische Produktion

· Baustahl und Edelstahl

· Kleine bis mittlere Chargengrößen

· Halterungen, Rahmen und allgemeine Komponenten

· Häufige Produktänderungen

· Mittlere Genauigkeitsanforderungen

Praktische Konfiguration

· Elektrohydraulische CNC-Abkantpresse für mehr Flexibilität

· Arbeitslänge basierend auf der längsten bestätigten Biegung

· Y1/Y2, X, R und Kronenbildung

· 2D-Grafikprogrammierung bei hoher Produktvielfalt

· Segmentierte Standardstempel

· Mehrere häufig verwendete V-Öffnungen

· Mechanische Schnellklemmung

Hauptrisiko

Kauf von Maschinen mit überdimensionierter Arbeitslänge und Tonnage bei gleichzeitiger Unterinvestition in Werkzeuge und Programmierkomfort.

Szenario 2: Produktion von Schaltschränken und Gehäusen

Typische Produktion

· Dünnes und mittelstarkes Blech

· Kohlenstoffstahl, verzinkter Stahl und Edelstahl

· Tiefe Kisten

· Rücklaufflansche

· Hohe Produktvielfalt

· Enge Maßvorgaben

Praktische Konfiguration

· Elektrohydraulische CNC-Abkantpresse

· Ausreichendes Tageslicht und Lichteinfall

· Y1/Y2, X, R, Z1/Z2 und Kronenbildung

· 2D-grafische CNC-Steuerung mit Unterstützung für Biegesequenzen

· Segmentiertes Schwanenhalswerkzeug

· Schnellklemmung

· Optionen zur Plattenunterstützung bei großen Paneelen

Hauptrisiko

Die Auswahl der Maschine allein anhand der Tonnage und die anschließende Feststellung, dass der Werkzeugraum oder das Tageslicht nicht ausreicht.

Szenario 3: Fertigung von Präzisionsblechen mit hoher Produktvielfalt

Typische Produktion

· Häufig neue Produkte

· Kleinserien

· Strenge Winkel- und Flanschtoleranzen

· Verschiedene Materialien

· Komplexe Biegesequenzen

Praktische Konfiguration

· Hochpräzise elektrohydraulische CNC-Abkantpresse

· Mehrachsiger Hinteranschlag

· Grafischer Controller

· CAD-Import oder Offline-Programmierung

· CNC-Ballen

· Schnelles Werkzeugwechselsystem

· Optionale Winkelmessung

· Organisiertes segmentiertes Werkzeugsystem

Hauptrisiko

Der Kauf vieler Achsen und Softwarefunktionen ohne die Entwicklung standardisierter Werkzeuge, Programmier- und Einrichtungsverfahren.

Szenario 4: Grobblech- und Stahlbaufertigung

Typische Produktion

· Dicker Kohlenstoffstahl

· Hochfeste Platte

· Strukturklammern

· Schwere Komponenten

· Geringere Produktvielfalt

· Hohe lokale Umformkräfte

Praktische Konfiguration

· Hochleistungs-Hydraulik-CNC-Abkantpresse

· Tonnage geprüft auf Materialfestigkeit und V-Öffnung

· Maschinen- und Werkzeugkraft-pro-Meter-Grenzwerte bestätigt

· Stempel- und Matrizensystem mit hoher Kapazität

· Verstellbare oder großöffnungige V-Düsen, wo angebracht

· Starke vordere Stützen oder Hebezeuge

· Maschinengeometrie auf große Werkzeuge abgestimmt

Hauptrisiko

Es wird lediglich die Gesamtmaschinentonnage bestätigt, während konzentrierte Lasten und Werkzeugkapazität außer Acht gelassen werden.

Szenario 5: Langteilproduktion

Typische Produktion

· Lange Paneele

· Polen

· Große Bauteile

· Transportkomponenten

· Architekturprodukte

Praktische Konfiguration

· Langbett- oder Tandem-Abkantpresse

· Gesteuerte Ram-Synchronisation

· CNC-Ballen

· Materialstützsystem

· Werkzeugausrichtungsplan

· Bewertung von Fundament und Geschossfläche

· Detaillierte Handhabungs- und Sicherheitsvorkehrungen

Hauptrisiko

Unterschätzung von Durchbiegung, Handhabungsschwierigkeiten, Installationsanforderungen und Rahmeninterferenzen.

Szenario 6: Produktion kurzer und dicker Bleche

Typische Produktion

· Komponenten aus Kohlenstoffstahl

· Kurze Biegelängen

· Hohe Dicke

· Konzentrierte Produktionslast

· Schwere Teile mit begrenzter Breite

Praktische Konfiguration

· Kompakte, robuste Biegepresse oder entsprechend konstruierte Kurzbett-Abkantpresse

· Werkzeuge und Rahmen für konzentrierte Lasten geprüft

· Hochleistungs-Stanzwerkzeuge mit großer Öffnung

· Einfaches, aber robustes Positionierungssystem

· Geeignete Hebe- und Fördergeräte

· Maschinenstellfläche an Produktionsbereich angepasst

Hauptrisiko

Der Kauf einer herkömmlichen Langmaschine nur zur Erzielung einer bestimmten Tonnage, wobei man für eine Bettlänge bezahlt, die nicht genutzt wird.

13. Drei praktische Beispiele für die Auswahl einer Abkantpresse

Beispiel 1: Hersteller von Elektroschränken

Produktionsanforderung

Ein Hersteller produziert Schaltschränke aus folgenden Materialien:

· 1,5–3 mm Baustahl

· Verzinkter Stahl

· Edelstahl

· Mehrere Boxtiefen

· Häufige Produktänderungen

· Mittlere Chargenmengen

Selektionsanalyse

Für die maximale Materialstärke ist keine extreme Tonnage erforderlich.

Die wichtigeren Faktoren sind:

· Rückflanschspiel

· Deep-Box-Geometrie

· Häufige Programmierung

· Unterschiedliche Flanschpositionen

· Winkelkonsistenz

· Einrichtungszeit

Empfohlene Auswahlrichtung

· Elektrohydraulische synchrone CNC-Abkantpresse

· Die Arbeitslänge wurde an die größte Paneelbiegung angepasst.

· Ausreichende Beleuchtung und Tageslicht

· Y1/Y2, X, R, Z1/Z2 und Kronenbildung

· 2D-Grafikcontroller

· Segmentierte Schwanenhalsstanzen

· Mehrere V-förmige Öffnungen

· Schnellklemmung

Technische Schlussfolgerung

Für dieses Werk sind Werkzeugspielraum, Programmiereffizienz und Hinteranschlagflexibilität wichtiger als der Kauf unnötig hoher Tonnagen.

Beispiel 2: Hersteller von Strukturbauteilen

Produktionsanforderung

Ein Unternehmen stellt Halterungen und Strukturbauteile aus folgenden Materialien her:

· 6–10 mm Kohlenstoffstahl

· Mittlere Biegelängen

· Mäßige Produktvielfalt

· Relativ große Innenradien

· Schwere Werkstücke

Selektionsanalyse

Die wichtigsten Anforderungen sind:

· Ausreichende Tonnage

· Korrekte V-Matrizenöffnung

· Werkzeuglastkapazität

· Maschinensteifigkeit

· Materialhandhabung

· Lokale Lastprüfung

Empfohlene Auswahlrichtung

· Hochleistungs-Hydraulik-CNC-Abkantpresse

· Tonnage berechnet aus tatsächlicher Güte, Dicke, Biegelänge und V-Öffnung

· Werkzeuge mit hoher Kapazität

· Verstellbare oder mehrfache Hochleistungsmatrizen

· Starke Frontstützen

· CNC-Ballen für lange Biegungen

· Einfache und zuverlässige Hinteranschlagkonfiguration

Technische Schlussfolgerung

Die Maschine muss als tragendes System ausgewählt werden.

Maschinenkraft, Kraft pro Meter, Stempelkapazität, Matrizenkapazität und Schließkraft müssen alle überprüft werden.

Beispiel 3: Hersteller von kurzen, dickwandigen Bauteilen

Produktionsanforderung

Ein Hersteller muss Kohlenstoffstahlteile biegen mit:

· Maximale Dicke von ca. 20 mm

· Biegelängen unter ca. 800 mm

· Relativ geringe Produktvielfalt

· Hohe lokale Umformkraft

· Begrenzter Werkstattplatz

Selektionsanalyse

Eine herkömmliche Langbett-Abkantpresse liefert zwar die erforderliche Presskraft, aber ein Großteil der Arbeitslänge bleibt ungenutzt.

Die Anwendung ist eher durch konzentriertes, starkes Biegen als durch die Herstellung langer Bleche gekennzeichnet.

Empfohlene Auswahlrichtung

· Kompakte Hochleistungspresse

· Kurze, starre Arbeitsstruktur

· Werkzeuge für hohe lokale Belastungen geprüft

· Geeignete große V-Öffnung

· Starke Materialstützen

· Einfaches Positionierungssystem

· Sicherer Hebe- und Handhabungsprozess

Technische Schlussfolgerung

Die richtige Maschine ist nicht immer die größte konventionelle Abkantpresse.

Eine Spezialmaschine kann eine bessere Abstimmung zwischen Investition, Platzbedarf und tatsächlicher Produktion ermöglichen.

14. Zehn häufige Fehler beim Kauf von Abkantpressen

Fehler 1: Nur den Maschinenpreis vergleichen

Ein niedrigerer Preis kann wichtige Werkzeuge, Achsen, Sicherheitssysteme, Installation, Software oder Serviceleistungen ausschließen.

Vergleichen Sie die komplette Produktionslösung.

Fehler 2: Auswahl der Tonnage allein anhand der Dicke

Die Tonnage hängt auch von der Materialfestigkeit, der Biegelänge, der V-Öffnung und der Biegemethode ab.

Fehler 3: Ignorieren der V-Die-Öffnung

Eine kleinere V-Öffnung kann die Kraft deutlich erhöhen und den Innenradius sowie den minimalen Flansch verändern.

Fehler 4: Ignorieren konzentrierter Lasten

Kurze, dicke Teile können die lokalen Maschinen- oder Werkzeuggrenzen überschreiten, selbst wenn die Gesamtmaschinenleistung ausreichend erscheint.

Fehler 5: Kauf übermäßiger Arbeitslänge

Nicht genutzte Arbeitslänge erhöht die Kosten, den Platzbedarf und die Werkzeuginvestitionen.

Fehler 6: Ignorieren von Schlaganfall und Tageslicht

Die Maschine verfügt möglicherweise über genügend Kraft, aber der Arbeitsraum reicht nicht für tiefe Werkstücke oder hohe Werkzeuge aus.

Fehler 7: Die Annahme, dass mehr Achsen immer eine bessere Produktion bedeuten

Unbenutzte Achsen erhöhen Kosten und Komplexität, ohne die Produktivität zu steigern.

Fehler 8: Auswahl des Controllers vor der Maschinenkonfiguration

Die Steuerung sollte die ausgewählten mechanischen Achsen und den Arbeitsablauf unterstützen.

Die mechanische Konfiguration muss zuerst festgelegt werden.

Fehler 9: Werkzeuge als Zubehör behandeln

Die Werkzeugauswahl entscheidet darüber, ob das Bauteil überhaupt hergestellt werden kann.

Maschine und Werkzeug müssen gemeinsam ausgewählt werden.

Fehler 10: Schulung, Wartung und Ausfallzeiten ignorieren

Eine Maschine schafft nur dann Wert, wenn sie im Einsatz bleiben kann und die Bediener sie effektiv nutzen können.

15. Checkliste zur endgültigen Auswahl der Abkantpresse

Nutzen Sie die folgende Checkliste, wenn Sie ein Angebot anfordern.

Teile- und Materialinformationen

· Materialarten

· Genaue Materialgüten

· Mindestdicke

· Maximale Dicke

· Maximale tatsächliche Biegelänge

· Maximale Rohlingsabmessungen

· Mindestflanschlänge

· Erforderlicher Innenradius

· Maximale Boxtiefe

· Zeichnung des komplexesten Teils

· engste Winkeltoleranz

· Engste Toleranz der Flanschposition

· Jahresproduktionsvolumen

· Typische Losgröße

Maschinenkapazität

· Erforderliche Tonnage

· Erforderliche Kraft pro Meter

· Erforderliche Arbeitslänge

· Abstand zwischen den Bildern

· Halstiefe

· Schlaganfall

· Tageslicht

· Tischhöhe

· außermittige Belastungsanforderung

· Anforderungen an konzentrierte Lasten

Achsenkonfiguration

· Y1/Y2

· X

· R

· Z1/Z2

· X1/X2

· R1/R2

· Kronenachse

· Blattfolger

· Winkelmessung

· Roboter- oder Automatisierungsschnittstelle

Regler

· Numerische oder grafische Programmierung

· 2D-Profilzeichnung

· CAD-Import

· Automatische Biegesequenzierung

· Kollisionsprüfung

· Werkzeugbibliothek

· Materialbibliothek

· Offline-Programmierung

· Netzwerkverbindung

· Erforderliche Schnittstellensprachen

Werkzeuge

· Werkzeugstandard

· Gerade Schläge

· Schwanenhalsschläge

· Radiusstempel

· Akute Schläge

· Segmentierte Werkzeuge

· Erforderliche V-Öffnungen

· Verstellbare V-Matrize

· Bördelwerkzeug

· Spezielle Umformwerkzeuge

· Werkzeuglastkennwerte

· Manuelle, mechanische oder hydraulische Klemmung

Genauigkeit und Kompensation

· Maschinensynchronisation

· Mechanische oder hydraulische Bombierung

· Positionierungsgenauigkeit des Hinteranschlags

· Anforderung an die Winkelmessung

· Werkzeugausrichtungsmethode

· Erststückkorrekturprozess

Sicherheit und Produktivität

· Sicherheitssystem

· Vordere Stützarme

· Blattfolger

· Schnellklemmung

· Werkzeugaufbewahrung

· Automatischer Werkzeugwechsel

· Roboterkompatibilität

· Materialförderanlagen

Handels- und Serviceinformationen

· Inklusive Werkzeuge

· Installation

· Inbetriebnahme

· Ausbildung

· Garantie

· Ersatzteilpaket

· Elektrische Dokumentation

· Hydraulikdokumentation

· Softwarelizenzen

· Fernunterstützung

· Lokaler Service

· Lieferzeit

· Fundamentanforderungen

· Maschinenspannung

· Konformitätsdokumentation

16. Ein praktischer siebenstufiger Auswahlprozess

Ein zuverlässiger Kaufprozess für Abkantpressen lässt sich in sieben Schritten zusammenfassen.

Schritt 1: Teilebereich definieren

Sammeln Sie repräsentative Zeichnungen und identifizieren Sie die Teile, die die maximalen Anforderungen definieren.

Schritt 2: Biegekraft berechnen

Verwenden Sie die tatsächliche Materialgüte, Dicke, Biegelänge und V-Matrizenöffnung.

Schritt 3: Maschinengeometrie überprüfen

Prüfen Sie die Arbeitslänge, den Rahmenabstand, den Hub, den Freiraum, die Ausladung und die Werkzeughöhe.

Schritt 4: Mechanische Achsen auswählen

Wählen Sie die Hinteranschlag- und Kompensationsachsen, die durch die tatsächliche Teilegeometrie erforderlich sind.

Schritt 5: Wählen Sie den Controller aus.

Passen Sie den Controller an die ausgewählten Achsen, die Fähigkeiten des Bedieners und den Programmierablauf an.

Schritt 6: Wählen Sie das komplette Werkzeugsystem aus

Prüfen Sie die Geometrie des Stempels, die Matrizenöffnungen, die Segmentierung, die Belastbarkeit und die Klemmung.

Schritt 7: Produktivität, Service und Gesamtkosten bewerten

Vergleichen Sie die komplette Produktionslösung und nicht nur den Kaufpreis der Maschine.

17. Abschließende technische Empfehlungen

Die Auswahl einer Abkantpresse sollte auf Basis realer Produktionsdaten und nicht auf Basis allgemeiner Annahmen erfolgen.

Die wichtigsten Empfehlungen sind:

1.Beginnen Sie mit repräsentativen Teilezeichnungen.

2.Die Tonnage wird anhand des Materials, der Dicke, der Biegelänge und der V-Öffnung berechnet.

3.Bestätigen Sie die Grenzwerte für konzentrierte Lasten und Werkzeuge.

4.Die Arbeitslänge wird aus der tatsächlichen Biegelänge ausgewählt.

5.Prüfen Sie Hub, Tageslicht, Ausladung und Rahmenabstand.

6.Wählen Sie nur die Achsen aus, die die Teile verwenden können.

7.Passen Sie den Regler an die mechanische Konfiguration an.

8.Wählen Sie die Werkzeuge passend zur Maschine aus.

9.Bewerten Sie die Wölbung, die Steifigkeit und die Materialabweichung als ein einziges Genauigkeitssystem.

10.Vergleichen Sie die gesamten Besitzkosten und nicht nur den Kaufpreis.

Die richtige Abkantpresse ist nicht unbedingt die Maschine mit der höchsten Presskraft, dem längsten Bett, den meisten Achsen oder der modernsten Steuerung.

Es handelt sich um die Maschine, die die eigentlichen Bauteile der Fabrik mit der erforderlichen Sicherheit, Genauigkeit, Produktivität und Kosteneffizienz herstellt.

Abschluss

Die Wahl der richtigen Abkantpresse erfordert mehr als nur das Lesen eines Maschinenkatalogs.

Tonnage, Arbeitslänge, Hub, Einbaubreite, Ausladung, Achsenkonfiguration, Controller-Fähigkeit, Werkzeuge, Kompensation und Produktionsablauf müssen alle auf dieselbe Anwendung abgestimmt sein.

Eine zu kleine Maschine führt zu Produktionsbeschränkungen.

Eine übermäßig konfigurierte Maschine erhöht die Investitions- und Betriebskomplexität.

Das beste Ergebnis erzielt man durch einen Konstruktionsprozess, bei dem die Bauteile im Vordergrund stehen.

Bevor Sie ein endgültiges Maschinenangebot anfordern, bereiten Sie Folgendes vor:

· Repräsentative Teilezeichnungen

· Werkstoffgüten

· Dickenbereich

· Tatsächliche Biegelängen

· Mindestflansche

· Erforderliche Radien

· Kastentiefen

· Toleranzanforderungen

· Produktionsvolumen

· Zukünftige bestätigte Produkte

Mithilfe dieser Informationen kann der Lieferant der Abkantpresse eine Maschine empfehlen, die auf den tatsächlichen Fertigungsanforderungen und nicht auf Annahmen basiert.

Benötigen Sie Hilfe bei der Auswahl einer Abkantpresse?

ZYCO kann Ihre Teilezeichnungen, Materialgüten, Dickenbereiche, Biegelängen, Flanschabmessungen und Produktionsanforderungen auswerten.

Auf Grundlage dieser Informationen kann das Ingenieurteam Folgendes ermitteln:

· Erforderliche Pressenkraft

· Geeignete Arbeitslänge

· Anforderungen an Lichtstärke und Tageslicht

· Hinteranschlagachsenkonfiguration

· Controller-Fähigkeiten

· Kronensystem

· Auswahl von Stempel und Matrize

· Automatisierungsoptionen

· Geeignete Standard- oder kundenspezifische Maschinenkonfiguration

Zur Vorbereitung einer Antragsbewertung übermitteln Sie bitte Ihre repräsentativen Zeichnungen und Produktionsinformationen an ZYCO.

Häufig gestellte Fragen

1. Welche Größe muss meine Abkantpresse haben?

Die erforderliche Größe hängt von der Materialgüte, der maximalen Blechdicke, der tatsächlichen Biegelänge, der V-Matrizenöffnung, der Teilegeometrie und den benötigten Werkzeugen ab. Presskraft und Arbeitslänge sind separat zu berechnen, und der Hub, der Freiraum, die Ausladung und die lokalen Belastungsgrenzen der Maschine müssen ebenfalls überprüft werden.

2. Wie berechne ich die erforderliche Presskraft der Abkantpresse?

Beim Freibiegen wird die benötigte Kraft hauptsächlich durch die Zugfestigkeit des Materials, die Blechdicke, die Biegelänge und die V-Matrizenöffnung beeinflusst. Die Kraft steigt mit zunehmender Blechdicke stark an und sinkt in der Regel bei größerer V-Matrizenöffnung. Nutzen Sie einen Kraftrechner zur Vorauswahl und überprüfen Sie das Ergebnis mit dem Maschinen- und Werkzeuglieferanten.

3. Sollte ich eine Abkantpresse mit höherer Presskraft kaufen, als ich derzeit benötige?

Eine angemessene Betriebsreserve kann Materialschwankungen, unterschiedliche Werkzeuge und zukünftig bestätigte Produkte berücksichtigen. Eine zu hohe Tonnage erhöht jedoch die Maschinenkosten, den Werkzeugbedarf und den Energieverbrauch. Die Reserve sollte sich an realistischen Produktionsanforderungen orientieren und nicht an einer willkürlich hohen Marge.

4. Wie wähle ich die richtige Arbeitslänge für die Abkantpresse?

Wählen Sie die Arbeitslänge anhand der längsten tatsächlichen Biegelinie und nicht automatisch anhand der maximalen Blechabmessung. Prüfen Sie außerdem den Abstand zwischen den Seitenrahmen, die Teilerotation, außermittige Biegungen und mögliche Rahmenüberschneidungen.

5. Worin besteht der Unterschied zwischen dem Hub einer Abkantpresse und dem Tageslicht?

Der Hub ist der maximale Hub des Stößels. Die Öffnungshöhe ist die verfügbare vertikale Öffnung bei angehobenem Stößel. Beide Werte müssen zusammen mit Stempelhöhe, Matrizenhöhe, Spann- und Entnahmeanforderungen bewertet werden.

6. Wie viele Achsen sollte eine CNC-Abkantpresse haben?

Einfache, sich wiederholende Arbeiten erfordern unter Umständen nur die grundlegende Positionierung von Stößel und X-Achse. Die allgemeine CNC-Fertigung profitiert häufig von Y1/Y2-, X-, R- und Bombierungsachsen. Z1/Z2-, X1/X2- und weitere Achsen sollten nur dann hinzugefügt werden, wenn die Teilegeometrie und der Arbeitsablauf dies erfordern.

7. Ist eine 2D- oder 3D-Abkantpressensteuerung erforderlich?

Grafische Programmierung ist wertvoll für die Fertigung von Teilen mit hoher Variantenvielfalt, komplexen Bauteilen und häufigen Rüstvorgängen. Einfache, sich wiederholende Teile erfordern unter Umständen keine aufwendige Visualisierung. Die Steuerungsleistung sollte den mechanischen Achsen, den Fähigkeiten des Bedieners und der Produktkomplexität entsprechen.

8. Warum müssen die Werkzeuge für die Abkantpresse zusammen mit der Maschine ausgewählt werden?

Die Werkzeugausstattung bestimmt den erreichbaren Biegeradius, den minimalen Flanschdurchmesser, das Spiel, den Winkel und die zulässige Belastung. Eine Maschine kann zwar über ausreichend Presskraft verfügen, aber dennoch das Bauteil nicht formen können, weil die Stempelform, die Matrizenöffnung oder die Werkzeugbelastung ungeeignet sind.

9. Ist bei allen langen Abkantpressen eine Bombierung erforderlich?

Die Durchbiegung gewinnt mit zunehmender Biegelänge und Umformkraft an Bedeutung. Um die Winkelkonsistenz bei langen Biegungen zu verbessern, wird häufig die Balligkeitsformung eingesetzt. Das erforderliche System hängt jedoch von der Maschinenkonstruktion, dem Material, der Länge, der Kraft und den Toleranzen ab.

10. Welche Informationen sollte ich an einen Abkantpressenhersteller senden?

Bitte senden Sie repräsentative Bauteilzeichnungen, Angaben zu Werkstoffgüten, minimaler und maximaler Wandstärke, maximaler Biegelänge, minimalem Flanschdurchmesser, erforderlichem Radius, maximaler Gehäusetiefe, Toleranzen, Losgröße, Jahresvolumen und etwaigen Automatisierungsanforderungen. Dies ermöglicht dem Lieferanten, eine Konfiguration basierend auf der tatsächlichen Produktion zu empfehlen.