Häufige Fehler und Lösungen von CNC-Biegemaschinen

Als Kernausrüstung in Blech Verarbeitung, die Effizienz und Präzision der elektrohydraulische Biegemaschinen sind entscheidend für die Produktionsqualität. Im tatsächlichen Einsatz sind jedoch aufgrund von Betriebsgewohnheiten, Wartungsniveau und Umweltfaktoren einige Fehler in der Anlage unvermeidlich. Dieser Artikel klassifiziert und analysiert die häufigsten Fehler von elektrohydraulische Biegemaschinenund bietet entsprechende Lösungen, die Bedienern und Wartungspersonal dabei helfen, Probleme schnell zu lokalisieren und die Produktion wieder aufzunehmen.

Ⅰ. Ungewöhnliche Bewegung des Schiebers

Fehlerphänomen:

Der Schieberegler lässt sich nicht normal nach unten oder oben bewegen, die Bewegungsgeschwindigkeit ist instabil oder er bleibt in der Mitte hängen.

Ursachenanalyse:

1. Unzureichender Druck im Hydrauliksystem kann durch Verschleiß der Ölpumpe, falsche Einstellung des Überlaufventils oder Verunreinigung des Hydrauliköls verursacht werden.

2. Das Magnetventil, das den Schieber steuert, steckt fest oder die Spule ist beschädigt, und der Ölkreislauf kann nicht normal umgeschaltet werden.

3. Die Führungsschiene ist schlecht geschmiert oder der Spalt zwischen Gleitstück und Führungsschiene ist zu groß, was zu einem erhöhten mechanischen Widerstand führt.

4. Der Wegsensor fällt aus und das Rückkopplungssignal ist abnormal, was zu einer Fehleinschätzung des Steuerungssystems führt.

5. Die Zylinderdichtung ist beschädigt, wodurch die Kolbenstange nicht funktioniert.

Lösung:

1. Hydraulikölstand und Ölqualität prüfen, verunreinigtes Öl ersetzen und Öltank reinigen; Überströmventil auf Nenndruck einstellen.

2. Demontieren Sie das Magnetventil zur Reinigung oder ersetzen Sie den beschädigten Ventilkern/die beschädigte Spule.

3. Reinigen Sie die Führungsschiene, geben Sie Spezialfett hinzu und stellen Sie den Führungsschienenspalt auf den Standardbereich ein.

4. Kalibrieren oder ersetzen Sie den Wegsensor und prüfen Sie, ob die Signalleitungsverbindung zuverlässig ist.

5. Öffnen Sie den Zylinder, um die Dichtung zu überprüfen oder zu ersetzen.

Ⅱ. Die Biegewinkelabweichung ist zu groß

Fehlerphänomen:

Der Winkel des Werkstücks nach der Bearbeitung ist inkonsistent, die Ober- und Unterform sind nicht ausgerichtet oder es liegt eine einseitige Winkelabweichung vor.

Ursachenanalyse:

1. Die Positioniergenauigkeit des Rückanschlags ist reduziert, was auf Schraubenverschleiß oder einen Ausfall des Servomotor-Encoders zurückzuführen sein kann.

2. Die Form ist lose installiert oder die Parallelität der oberen und unteren Formen ist nicht kalibriert.

3. Das Proportionalventil im Hydrauliksystem reagiert verzögert, was zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung führt.

4. Die Materialdicke oder Härteschwankung übersteigt die Kompensationskapazität des Geräts.

Lösung:

1. Überprüfen Sie den hinteren Anschlagübertragungsmechanismus, ersetzen Sie die verschlissene Schraubenstange; kalibrieren Sie den Nullpunkt des Servomotors.

2. Installieren Sie die Form erneut und verwenden Sie die Messuhr, um die Parallelität der oberen und unteren Formen einzustellen.

3. Reinigen Sie den Proportionalventilkern oder ersetzen Sie den gealterten Ventilkörper, um die Regelparameter zu optimieren.

4. Passen Sie die Druckkompensationsparameter entsprechend den Materialeigenschaften an oder fügen Sie Links zur Materialprüfung hinzu.

Ⅲ. Undichtigkeiten oder ungewöhnliche Geräusche im Hydrauliksystem

Fehlerphänomen:

Um den Öltank herum bilden sich Ölflecken, die Öltemperatur steigt ungewöhnlich stark an; während des Betriebs treten scharfe Geräusche oder Vibrationen auf.

Ursachenanalyse:

1. Lose Hydraulikrohrverbindungen oder alternde Dichtungen führen zu Öllecks.

2. Die Hydraulikpumpe saugt Luft an (der Ölstand ist zu niedrig oder der Ölsaugfilter ist verstopft), wodurch Kavitationsgeräusche entstehen.

3. Das Überlaufventil befindet sich längere Zeit in einem Hochdruck-Überlaufzustand, wodurch das System überhitzt.

4. Die Innenwand des Ölzylinders ist zerkratzt oder die Kolbendichtung versagt, was zu einer inneren Leckage führt.

Lösung:

1. Ziehen Sie die Rohrverbindungen fest und ersetzen Sie die O-Ringe oder kombinierten Dichtungen.

2. Hydrauliköl bis zum Standardfüllstand auffüllen, Ölansaugfilter reinigen oder ersetzen.

3. Überprüfen Sie, ob die Last den Grenzwert überschreitet, um ein häufiges Öffnen des Überlaufventils zu vermeiden.

4. Demontieren Sie den Ölzylinder, um die Dichtungen zu überprüfen und beschädigte Teile zu reparieren oder zu ersetzen.

Ⅳ. Ausfall des elektrischen Steuerungssystems

Fehlerphänomen:

Der Touchscreen zeigt ungewöhnliche Anzeigen an, die Tasten reagieren nicht oder das Gerät stoppt plötzlich.

Ursachenanalyse:

1. Schlechter Kontakt der Eingangs-/Ausgangspunkte des SPS-Moduls oder durchgebrannte Relaiskontakte.

2. Schwankungen der Versorgungsspannung führen zu einer instabilen Stromversorgung des Steuerungssystems.

3. Der Not-Aus-Schalter wird versehentlich ausgelöst oder der Sicherheitslichtvorhang ist blockiert.

4. Programmparameter gehen verloren oder es treten Softwareversionskonflikte auf.

Lösung:

1. Verwenden Sie ein Multimeter, um das PLC-Eingangssignal zu erkennen, reinigen oder ersetzen Sie das Relais.

2. Installieren Sie einen Spannungsstabilisator und prüfen Sie, ob die Erdungsleitung zuverlässig ist.

3. Setzen Sie den Not-Aus-Schalter zurück und beseitigen Sie Hindernisse im Erfassungsbereich des Lichtvorhangs.

4. Backup-Parameter erneut importieren und die Firmware des Steuerungssystems aktualisieren.

V. Empfehlungen zur vorbeugenden Wartung

1. Regelmäßige Wartung: Hydrauliköl und Filterelement alle 12 Monate ersetzen und Kühlerstaub reinigen.

2. Parameterüberwachung: Betriebsdaten wie Druck und Temperatur erfassen und frühzeitig auf anormale Trends reagieren.

3. Genauigkeitskalibrierung: Überprüfen Sie jeden Monat die Parallelität des Schiebers und die Wiederholbarkeit der Positionierungsgenauigkeit des Hinteranschlags.

4. Zugführer: Vermeiden Sie menschliche Fehler wie Überladung und falsche Programmierung.

Abschluss

Der Ausfall elektrohydraulischer Biegemaschinen hat oft mehrere Ursachen und eine Folge. Eine schnelle Diagnose erfordert eine umfassende Analyse der mechanischen, hydraulischen und elektrischen Aspekte. Durch Standardisierung der Betriebsabläufe und vorbeugende Wartung kann die Ausfallrate deutlich reduziert werden. Bei komplexen Problemen (wie z. B. Ungleichgewichten in den dynamischen Eigenschaften von Proportionalventilen) empfiehlt es sich, den Gerätehersteller oder professionelle Ingenieure für eine gründliche Fehlersuche zu kontaktieren, um einen langfristig stabilen Betrieb der Anlage zu gewährleisten. ZYCO ist ein auf die Entwicklung und Produktion von Biegemaschinen spezialisierter Hersteller. Bei Fragen zu Biegemaschinen können Sie sich gerne an uns wenden. Das Ingenieurteam von ZYCO hilft Ihnen gerne bei der Lösung..