Horizontale vs. vertikale Nutenziehmaschinen: Welche ist besser für Ihre Fabrik geeignet?

Bei hochpräzisen Blechumformprozessen ist das Nuten ein zentraler Vorprozess, der die Genauigkeit des nachfolgenden Biegens und die Gleichmäßigkeit der Werkstückoberfläche bestimmt. Mit der richtigen Maschine lassen sich dicke Bleche tief und gleichmäßig, dünne Bleche flach und gleichmäßig nuten, wodurch die Effizienz der Produktionslinie um bis zu 30 % gesteigert werden kann. Bei der falschen Maschine hingegen überschreitet die Nuttiefe bei großen Blechen entweder 0,2 mm, was zu Verformungen führt, oder kleine Werkstückserien müssen wiederholt eingespannt werden, wodurch sich die Produktion immer weiter verlangsamt.

Viele Blechverarbeitungsbetriebe scheitern bei der Auswahl von Nutmaschinen an der Frage „Horizontal/Vertikal“. Wir helfen Ihnen heute, das passende Modell anhand von drei Kriterien zu finden: Prozesslogik, Bearbeitungsszenarien und technische Rahmenbedingungen.

1. Kernprozesslogik: Effizienz des Zwei-Pass-Verfahrens vs. Stabilität und Präzision des Ein-Pass-Verfahrens

Die Effizienz und Präzision einer Nutenmaschine hängen von der Konfiguration ihres Fräskopfes und der Logik ihres Bearbeitungszyklus ab, welche wiederum ihre Eignung für verschiedene Anwendungsfälle bestimmen.：

Vertikale Nutmaschine: 8-Messer-Doppeldurchgangsbearbeitung, der Effizienzmotor für dicke Bleche und kleine Bauteile.

Das vertikale Modell ist mit 8 Sätzen von Fräsköpfen ausgestattet und verwendet eine „Doppelpass-Bearbeitungslogik“: Beim Ausfahren führen 4 Sätze von Fräsköpfen gleichzeitig das Nutenfräsen durch, und beim Rückfahren werden die anderen 4 Sätze von Fräsköpfen umgeschaltet, um die Bearbeitung fortzusetzen. So können 2 Nuten in einem einzigen Durchgang gefräst werden.

Diese Konstruktion eignet sich ideal für die Bearbeitung kleiner Losgrößen und verschiedener Produktkategorien. Beispielsweise entfällt bei der Herstellung von kleinen Gehäusefronten und dekorativen Metallkomponenten die Notwendigkeit, die Plattenpositionierung häufig anzupassen, und die Bearbeitungskapazität pro Zeiteinheit kann um mehr als 40 % gesteigert werden.

Aus technischer Sicht zeichnet sich die Vertikalnutmaschine durch ihre überlegene Kompatibilität mit dicken Materialien aus.：

Maximale Klemmdicke: 6-7 mm

Empfohlene Nuttiefe: ≤2,5 mm (erfüllt die Anforderungen für das Tiefnutbiegen)

Für Fabriken, die hauptsächlich dicke Werkstücke herstellen und kleine Auftragsmengen produzieren, sind vertikale Nutenziehmaschinen eine kostengünstige Wahl, die „Präzision + Effizienz“ in Einklang bringt.

Horizontale Nutmaschine: 4-Messer-Ein-Pass-Bearbeitung, der Stabilitätsführer für hochpräzises Nuten in großen Blechen.

Das horizontale Modell ist mit 4 Sätzen von Schneidköpfen ausgestattet und verwendet eine „Ein-Pass-Bearbeitungslogik“: Nur der Schneidkopf berührt die Platte, um beim Hinausfahren Nuten zu erzeugen, und der Werkzeughalter wird beim Rückwärtsfahren automatisch angehoben, sodass in einem einzigen Durchgang nur 1 Nut bearbeitet wird.

Auch wenn es wie ein „langsameres Tempo“ erscheinen mag, handelt es sich tatsächlich um eine „exklusive Optimierung“ für großformatige Paneele: Wenn breite Vorhangfassadenpaneele und lange Schienentransport-Innenteile (Länge ≥ 3 m) flach auf einer horizontalen langen Werkbank ausgelegt werden, können durch die einstufige Bearbeitung Positionierungsfehler vermieden werden, die durch die Hin- und Herbewegung der Paneele entstehen, und die Geradheitsabweichung der Nut kann innerhalb von 0,05 mm kontrolliert werden.

Seine technischen Grenzen liegen eher im Bereich der „präzisen Nutung dünner Bleche“:

Maximale Klemmdicke: 4 mm

Empfohlene Nuttiefe: ≤1,5 ​​mm (erfüllt die ästhetischen Anforderungen an das Biegen mit flacher Nut)

Für Fabriken, die sich auf die Fertigung großer Paneele und hochpräziser Aufträge spezialisiert haben, sind horizontale Nutmaschinen eine Schlüsselausrüstung, um eine hohe Ausbeute an Qualitätsprodukten zu gewährleisten.

2. Szenariobasierter Auswahlleitfaden: Die richtige Maschine wählen = 30 % der Verarbeitungskosten einsparen

Es gibt kein „Allround-Modell“, sondern nur das Modell, das zu Ihrer Produktionslinie passt – gleichen Sie es mit den wichtigsten Auftragsarten Ihres Werks ab, um Ihre Optionen schnell einzugrenzen:

Entscheiden Sie sich für die vertikale Ausführung. Grooven Maschine zuerst, falls Ihre Fabrik:

✅ Zu den Kernaufträgen gehören kleine Schränke und dicke Metallkomponenten (wie z. B. Verteilerkastenpaneele und Gerätegehäuse).

✅ Häufige Bearbeitung von 6-7 mm dicken Blechen, die Nuten mit einer Tiefe von über 2 mm zur Unterstützung des Biegens benötigen.

✅ Die Bestellungen bestehen hauptsächlich aus kleinen Chargen mit hoher Frequenz, wobei die Bearbeitungseffizienz pro Zeiteinheit Priorität hat.

Entscheiden Sie sich für die horizontale Ausrichtung. Grooven Maschine zuerst, falls Ihre Fabrik:

✅ Zu den Kernaufträgen gehören große Fassadenpaneele und lange Bauteile (wie z. B. Vorhangfassadenelemente und Innenausbauten für Schienenverkehrsanlagen).

✅ Häufig werden dünne Bleche bis zu 4 mm verarbeitet, die flache Nuten benötigen, um nach dem Biegen eine ebene Oberfläche zu gewährleisten.

✅ Bei den Aufträgen handelt es sich hauptsächlich um großformatige, hochpräzise Produkte mit strengen Anforderungen an die Nutkonsistenz.

Wie wählt man gemischte Bestellungen aus?

Wenn ein Werk sowohl Kleinserien dicker Materialien als auch großformatige dünne Bleche verarbeitet, kann es die Wahl des Hauptmaschinentyps anhand des „Kernauftragsanteils“ priorisieren: Wenn beispielsweise 70 % der Kernaufträge kleine und dicke Teile betreffen, empfiehlt sich eine Vertikalmaschine. Grooven Maschine; andernfalls wählen Sie eine Horizontalmaschine.

3. Fallen bei der Modellauswahl: Lassen Sie sich nicht von der „Spezifikationsbesessenheit“ die Produktionseffizienz rauben

Viele Fabriken sind in diese Fallen getappt:

· Die blinde Wahl einer Vertikalnutmaschine (weil die Spannplatte dickere Materialien aufnehmen kann), aber der Kernauftrag bestand aus großen Platten, führte dazu, dass die Platten während des Spannens wackelten, wodurch die Nuttiefenabweichung 0,2 mm überstieg und die Nacharbeitsrate beim Biegen 15 % erreichte;

· Wenn man dem Trend folgt und sich für eine horizontale Nutenfräsmaschine entscheidet (wegen ihrer höheren Präzision), aber häufig 6 mm Material bearbeitet, ist man gezwungen, die Bearbeitungsgeschwindigkeit zu verringern – was zu einer um 50 % geringeren Effizienz als bei einem vertikalen Modell führt.

Bei der Auswahl geht es im Wesentlichen darum, die „Prozessanforderungen der Kernaufträge“ zu erfüllen, anstatt einfach nur das „Maximum der Parameter“ anzustreben.

Welches Modell sollte Ihr Werk verwenden?

Wenn Sie sich noch unsicher sind, kontaktieren Sie uns bitte und teilen Sie uns die Abmessungen, die Materialstärke und die tägliche Produktionskapazität Ihrer Fertigungsprozesse mit. Wir finden direkt das passende Maschinenmodell für Sie und Sie können auch einen Probelauf mit einer Mustermaschine vor Ort vereinbaren. Denn die Wahl des richtigen Maschinenmodells ist der erste Schritt zur Kostenreduzierung und Effizienzsteigerung in der Blechbearbeitung.