(Biegemaschine) Blechbiegen - So vermeiden Sie Biegeeindrücke

In der Blechverarbeitung sind Biegeeindrücke ein häufiges Problem, das die optische Qualität und Präzision des Produkts beeinträchtigt, insbesondere bei Produkten mit hohen optischen Anforderungen wie Aufzugsverkleidungen und Schrankgehäusen. ZYCO erklärt systematisch, wie sich Biegeeindrücke in vier Dimensionen vermeiden lassen: Formauswahl, Materialschutz, Gerätefehlerbehebung und Prozessoptimierung.

Ⅰ. Ursachenanalyse: Ursachen für Biegeeindrücke

Direkter Kontakt mit Schimmel: Reibung und Extrusion zwischen der oberen Form (konvexe Form) und der Oberfläche des Blechs, wenn die obere Form (konvexe Form) nach unten drückt und die untere Form (konkave Form) stützt

Spannungskonzentration: Im Bereich der Biegelinie entsteht eine hohe Spannung, die zu einer leichten Verformung des Materials führt

Verunreinigungsdruck: Metallreste und Staub auf der Oberfläche der Form oder des Blechs sind im Material eingebettet

Unzureichende Gerätesteifigkeit: ungleichmäßige Druckverteilung aufgrund verringerter Maschinengenauigkeit oder Formverformung.

II. Kernlösung: Vierdimensionales Schutzsystem

1. Optimierung der Biegemaschinenform – Reduzierung des Kontakts von der Wurzel

Wählen Sie eine spezielle Anti-Eindruck-Unterform (Schlüssel!)

Schmale Schulterkonstruktion: Reduziert die Kontaktfläche mit der Platte (die Kontaktfläche einer Standardform im Vergleich zu einer Anti-Eindrucksform kann um bis zu 60 % reduziert werden).

Hohe Härte/Spiegelpolitur: Es wird empfohlen, legierten Stahl mit einer Härte von ≥HRC 60 und Spiegelglanz zu verwenden

Passen Sie den R-Winkel der oberen Form genau an:

R-Winkel ≥ 0,8-fache Plattendicke (z. B. bei 1,5-mm-Platten R1,2 oder höher wählen)

Vermeiden Sie Spannungskonzentrationen durch einen spitzen R-Winkel

Wissenschaftliche Auswahl der V-Nutbreite:

| Plattendicke (mm) | Empfohlene V-Nutbreite (mm) | Maximal zulässige Abweichung

|| 0,5-1,0 | 4-6 | ±0,2 mm

|| 1,0-2,0 | 6-16 | ±0,3 mm

|| 2,0-3,0 | 12-20 | ±0,5 mm

|| 3,0–5,0 | 20–36 | ±0,8 mm

|2. Auftragen einer Formmaterial-Schutzschicht – physikalische Isolierung

Spezielle Schutzfolie:

Hochviskose PET-Folie (0,1–0,15 mm) eignet sich für Edelstahl- und Aluminiumplatten

Statische Folie wird zum Besprühen von Teilen verwendet (um Klebereste zu vermeiden)

Abnehmbares Gummipad/Silikonstreifen:

Druckfesten Silikonstreifen (Dicke 0,3-0,8mm) an der Biegelinie ankleben

Die Kosten sind höher als bei Filmen, können aber 5-8 Mal wiederverwendet werden

Temporäre Beschichtung:

Wasserlösliches Anti-Kratz-Wachs (kann nach der Verarbeitung direkt mit Wasser abgewaschen werden)

Trockenfilmschmiermittel (geeignet für hochpräzise Teile)

3. Geräte- und Formenwartung – Grundvoraussetzungen sicherstellen

Tägliche Reinigung:

Reinigen Sie die Formoberfläche mit Vliesstoff + wasserfreiem Alkohol

Metallreste in der V-Nut mit einer Druckluftpistole entfernen (muss nach jedem Formwechsel durchgeführt werden)

Regelmäßige Wartung:

Überprüfen Sie wöchentlich die Ebenheit der Form (≤0,02 mm/m).

Kalibrieren Sie die Geräteparallelität monatlich (Y1/Y2-Abweichung ≤0,05 mm).

Druckregelung:

Berechnen Sie den erforderlichen Druck entsprechend der Streckgrenze des Materials (vermeiden Sie übermäßigen Druck).

Formel: P = (65 * t² * L) / V

(t = Dicke, L = Länge, V = untere Matrizenöffnung)

4. Prozessparameteroptimierung – Feinsteuerung

Reduzieren Sie die Druckgeschwindigkeit:

Gewöhnlicher Kohlenstoffstahl: 15–20 mm/s

Aluminium/Edelstahl: 8–12 mm/s

Haltezeitkontrolle:

≤1,5 mm dünne Platte: 0,5–1 Sekunde

≥2 mm dicke Platte: 1–2 Sekunden (übermäßige plastische Verformung vermeiden)

Ⅲ.Standardprozess für den Betrieb einer Abkantpresse (Blechbiegen)

A[Vorbereitung für den Start] --> B[Form und Tisch reinigen]

B --> C [Wählen Sie die untere Form mit Eindrückschutz]

C --> D[Schutzfolie/-streifen anbringen]

D --> E[Parameter einstellen: Druck 90% Geschwindigkeit 15mm/s]

E --> F[Erster Probefalten]

F --> G[Einrückung erkennen]

G --> H[Massenproduktion]

G --> [Schutzschicht prüfen/R-Winkel vergrößern/Form reinigen]

H --> [Probenahme alle 50 Stück]

J --> [Die abgenutzte Schutzschicht rechtzeitig ersetzen]

Ⅳ. Fortgeschrittene Fähigkeiten: Verarbeitung spezieller Arbeitsbedingungen

1. Spiegel-Edelstahlverarbeitung:

Verwenden Sie eine transparente PU-Weichfolie (0,3 mm) + eine untere Silikonform

Reißen Sie die Folie sofort nach dem Biegen ab, um eine Alterung der Klebeschicht zu vermeiden

2. Vorgesprühter Plattenschutz:

Wählen Sie eine elektrostatische Folie mit niedriger Viskosität

Erhöhen Sie den Biegewinkel R um 20 % (reduzieren Sie die Dehnung der Beschichtung).

3. Dicke Platte (>4mm) gegen Eindrücken:

Spezielle breite V-Nut-Unterform (V=10-12t)

3M VHB Tape Buffer an der Biegelinie vormontieren

5. Zusammenfassung: Wichtige Kontrollpunkte

1. Werkzeugoptimierung: Eindrückfreie untere Form + angemessener R-Winkel (ROI erholt sich normalerweise in 3–6 Monaten)

2. Vollständige Isolierung: Die Deckungsrate der Schutzfolie/des Schutzstreifens muss 100 % erreichen (Kontrolle der Kanten ist wichtig)

3. Kontinuierliche Wartung: Erstellen Sie ein Protokollblatt zur Schimmelreinigung (Häufigkeit: 2 Mal pro Schicht)

„Bei der Blechverarbeitung entstehen perfekte Knicke eher durch präzise Berechnungen als durch starkes Pressen. Jede Sorgfalt bei der Formgebung und jede Berücksichtigung der Parameter verleiht dem Produkt eine nahtlose, präzise Schönheit.“

Durch die Implementierung der oben genannten Systemlösung können über 90 % der Biegeeindrücke effektiv beseitigt und die Produktqualifizierungsrate deutlich verbessert werden (typische Verbesserungsfälle zeigen, dass die Eindrückfehlerrate von 8 % auf unter 0,5 % gesenkt werden kann). Es wird empfohlen, dass Unternehmen einen „Leitfaden zur Faltenvermeidung“ erstellen und in das Mitarbeiterbewertungssystem integrieren.

Wenn Sie eine Eindrückschutzlösung für ein bestimmtes Material (z. B. Titanlegierung, Kupferplatte) benötigen, können Sie detaillierte Parameter angeben und ZYCO hilft Ihnen bei der weiteren Optimierung.