6 Anzeichen dafür, dass es Zeit ist, Ihre Abkantpresse auszutauschen

In der Blechfertigung sind Biegemaschinen ein sehr wichtiges Bindeglied. Viele Fabriken verfügen jedoch noch über alte Biegemaschinen, die seit über zehn Jahren im Einsatz sind. Sie scheinen zwar noch brauchbar, sind aber bereits zum „unsichtbaren Killer“ für die Effizienz der Produktionslinie, die Qualitätskonsistenz und sogar die Kundenzufriedenheit geworden.

Im Folgenden sind 6 klare Signale aus technischer Sicht zusammengefasst, die zeigen, dass Ihre Biegemaschine Ihre Produktionskapazität, Ihren Gewinn und sogar Ihre Auftragschancen nach unten gezogen hat – es ist Zeit, über eine Aufrüstung und einen Austausch der Maschine nachzudenken.

✅ 1. Die Biegegenauigkeit ist schwer zu gewährleisten und es kommt häufig zu Nacharbeiten

Häufige Erscheinungsformen:

Bei derselben Produktcharge beträgt die Winkelabweichung ±2 bis 3°, und der „Eckabfall“ am Ende ist schwerwiegend.

Die Arbeiter passen den Winkel wiederholt an, was zu hohen Kosten für die Prüfstücke und niedrigen Ausbeuteraten führt.

Der kumulative Maßfehler nach mehreren Biegeschritten ist groß, was sich auf die Montage oder das Schweißen auswirkt.

Der Grund dafür:

Die Struktur der alten Torsionswellenbiegemaschine ist abgenutzt und verformt;

Der Synchronisationsfehler ist unkontrollierbar und es fehlt eine geschlossene Rückkopplung von der Gitterskala.

Fehlender Echtzeit-Kompensationsmechanismus.

Auswirkungen: Instabile Präzision → Kundenretouren → Hoher Qualitätskontrolldruck → Auftragsverluste

Empfehlung: Rüsten Sie auf eine elektrohydraulische Servobiegemaschine auf (unabhängige Steuerung der dualen Y-Achse + Kompensation im geschlossenen Regelkreis), die eine Winkelsteuerung innerhalb von ±0,5° und eine Wiederholgenauigkeit von ±0,2 mm erreichen kann.

✅ 2. Das Wechseln von Formen und das Anpassen von Maschinen ist mühsam, das Ändern von Aufträgen ist langsam und die Arbeiter sind verärgert

Häufige Erscheinungsformen:

Das Ändern der Form-/Plattendicke/des Winkels hängt vollständig von der manuellen Einstellung ab, die 5 bis 10 Minuten Ausprobieren erfordert.

Das CNC-System kann den Spalt, den Druck, die Winkelkompensation usw. nicht automatisch anpassen.

Die Änderung eines Prozesses verlangsamt die gesamte Produktionslinie.

Der Grund dafür:

Älteren Abkantpressen fehlen automatische Spalt-/Winkel-/Kompensationssysteme;

Das CNC-System ist zu alt (z. B. E21/E200) und unterstützt nur die grundlegende Steuerung.

Es gibt kein Formidentifikationssystem und keine Aufforderungen beim Formenwechsel.

Auswirkungen: Langsame Auftragsänderung → Hoher Bedarf an manueller Arbeit → Gesamteffizienz sinkt → Ungeeignet für flexible Aufträge mit mehreren Chargen

Empfehlung: Wählen Sie eine neue CNC-Biegemaschine mit automatischem Matrizenwechsel (ATC), Matrizenerkennung und automatischem Laden von Prozessprogrammen (z. B. DA66T, ESA S660-System).

✅ 3. Hydrauliksystem hat häufig Probleme und Wartung wird zur Norm

Häufige Erscheinungsformen:

Der Ölzylinder leckt, die Dichtung versagt und die Systemtemperatur steigt;

Das Magnetventil funktioniert manchmal und manchmal nicht, und die Aktion ist „steckengeblieben“ oder „leer“;

Das Hydrauliköl muss zweimal jährlich gewechselt werden und die Wartungskosten steigen von Jahr zu Jahr.

Der Grund dafür:

Das Hydrauliksystem altert und die internen Dichtungen und Ventilgruppen sind abgenutzt;

Geringe Regelgenauigkeit, große Bewegungseinwirkung und erhöhter Verschleiß;

Das Kühlsystem fällt aus oder die Effizienz der Ölpumpe lässt nach.

Auswirkungen: Häufige Ausfallzeiten → Hohe Wartungskosten → Verspätete Lieferung → Schlechter Ruf im After-Sales-Bereich

Empfehlung: Rüsten Sie auf ein elektrohydraulisches Servosystem auf, das eine proportionale Servopumpe + intelligente Temperaturregelung + geräuscharme Ölpumpe verwendet, um die Lebensdauer des Systems zu verlängern und den Energieverbrauch und den Wartungsdruck zu senken.

✅ 4. Hoher Energieverbrauch, hoher Lärmpegel, schlechte Betriebsumgebung

Häufige Erscheinungsformen:

Der Hauptmotor läuft ständig und „verschwendet Energie“, auch wenn er sich nicht biegt.

Der Lärmpegel liegt über 85 Dezibel und die Vibrationen sind stark, was die Gesundheit der Bediener beeinträchtigt.

Die Öltemperatur steigt schnell an und im Sommer ertönen häufig Überhitzungsalarme.

Der Grund dafür:

Die traditionelle hydraulische Biegemaschine ist ein System zur quantitativen Pumpe und kontinuierlichen Druckversorgung.

Es gibt keinen Energiesparmechanismus und der Motor läuft während des gesamten Vorgangs mit voller Geschwindigkeit;

Der alten Maschine fehlt ein energiesparendes/leises Design.

Auswirkungen: Erhöhte Stromkosten → Mitarbeiterfluktuation → Nichtbestehen der ISO-Umweltzertifizierung

Empfehlung: Verwenden Sie ein elektrohydraulisches Servosystem + eine geräuscharme Hydraulikstation, um 30–60 % Energie zu sparen und die Werkstattumgebung deutlich zu verbessern.

✅ 5Die Geräte können nicht an das Automatisierungssystem angeschlossen werden und können mit dem Trend der intelligenten Fertigung nicht Schritt halten.

Häufige Erscheinungsformen:

Verbindung zu Roboterarmen/automatischen Stapelgeräten nicht möglich;

Das CNC-System kann nicht mit dem MES/ERP-System kommunizieren;

Es können keine Daten erfasst, die Qualität nicht verfolgt oder Programme hoch- und heruntergeladen werden.

Der Grund dafür:

Das CNC-System ist geschlossen oder veraltet und verfügt über keine Kommunikationsschnittstelle;

Die Steuerungsarchitektur unterstützt keine Verknüpfung mit externen Geräten.

Keine Möglichkeit zur industriellen Bus- oder Netzwerkverbindung.

Auswirkungen: Der Einsatz der Fabrikautomatisierung wird behindert → Zurückbleiben gegenüber der Konkurrenz → Verschwendete Upgrade-Investitionen

Empfehlung: Wählen Sie ein offenes CNC-System, das OPC-, Modbus- und Ethernet-Kommunikation unterstützt (wie Delem, ESA, Cybelec usw.), um eine intelligente Fabrikverbindung zu erreichen.

✅ 6Die Kundenanforderungen haben sich geändert und die alte Ausrüstung kann den Bedarf nicht mehr decken.

Häufige Erscheinungsformen:

Der neue Kunde hatte „Edelstahl mit einer Abweichung von ±1°“ angegeben, was nicht erreicht werden konnte.

Für Kunden aus Übersee gelten strengere Abnahmeverfahren, die Videosimulationen und Winkeltests erfordern.

Der Kunde musste mehrere Modellbestellungen schnell ausliefern und die alte Maschine war schwierig zu handhaben.

Der Grund dafür:

Der Markt verlangt nach Upgrades, aber die Geräte werden nicht synchron aktualisiert.

Unfähigkeit, schnell auf Kleinserienbestellungen mit hoher Vielfalt zu reagieren;

Mangelndes digitales Management und Kontrolle machen es unmöglich, die Qualitätsnachverfolgungsanforderungen der Kunden zu erfüllen.

Auswirkungen: Verlust von Altkunden → Verlust von Großaufträgen → Erzwungene Gewinnminderung → Verlust der Wettbewerbsfähigkeit

Anregung: Der rechtzeitige Austausch von Biegemaschinen, um mit dem Marktrhythmus Schritt zu halten, verbessert nicht nur die Qualität, sondern stärkt auch das Markenimage und die Verhandlungsmacht.

✅ Zusammenfassung: Biegemaschine ersetzen ≠ Geld ausgeben, es ist ein „Stop-Loss“, nicht „ob es verwendet werden kann“, sondern „ob es Ihnen noch helfen kann, Geld zu verdienen“

Wenn viele Unternehmen zögern, eine Anlage auszutauschen, schauen sie oft nur darauf, ob die Biegemaschine noch einsatzfähig ist, ignorieren dabei aber eine zentrale Tatsache: Das eigentliche Geld wird nicht für den Kauf einer neuen Maschine ausgegeben, sondern für Nacharbeiten, Fehler, Verzögerungen und Kundenverluste, die durch die „alte Maschine“ verursacht werden.

Wenn Sie feststellen, dass die oben genannten Probleme in Ihrer Fabrik häufig auftreten, können Sie den Austausch durch eine stabile und intelligente Biegemaschine von ZYCO in Betracht ziehen, um Ihre Produktionslinie wieder zum Laufen zu bringen!